基于企业岗位和绩效考核要求的高职学生实训评价体系开发

一、引言

随着制造产业向智能化、服务化、高端化转型，企业对技术技能人才的需求已从单一技能型向“精工艺、懂管理、善创新”的复合型转变[1] 。然而，当前高职装备制造类专业实训评价普遍存在“重技能轻素养”“重结果轻过程”“重校内轻企业”的三重偏差，导致学生职业能力与企业岗位要求之间存在显著鸿沟 [2] 。如何将企业岗位标准与绩效考核机制深度融入实训教学，构建“课岗证赛”四位一体的评价体系，成为职业教育改革的关键命题。本文以装备制造类专业为研究对象，探索基于企业真实需求的实训评价体系开发路径，旨在为高职教育对接产业升级提供理论参考与实践范例。

二、企业岗位能力与绩效考核要求的深度解构

2.1 企业岗位能力矩阵的构建

通过对装备制造类企业（如智能制造企业、汽车零部件厂商）的深度调研，运用 DACUM 任务分析法，梳理出生产部、技术部、质量部等核心岗位的能力需求，构建包含基础技能、核心技能、创新技能的三级能力矩阵

以生产部岗位为例，其能力矩阵涵盖：

基础技能层：设备操作规范、工具量具使用、安全文明生产等12 项指标；

核心技能层：工艺文件编制、数控程序调试、质量检测验收等18 项指标；

创新技能层：工艺优化设计、智能装备调试、技术研发转化等10 项指标。

该矩阵以企业真实工作流程为逻辑主线，精准对接产业升级对岗位能力的新要求，如工业机器人操作、数字化生产管理等新兴技能，为实训评价提供底层能力框架。

2.2 企业绩效考核标准的系统化分析

企业绩效考核以KPI（关键绩效指标）为核心，兼顾过程性与结果性指标，注重员工在效率、质量、成本、创新等维度的综合表现 [3]。通过分析典型制造企业的绩效考核方案，提炼出四大核心维度，即效率维度、质量维度、成本维度、创新维度。这些标准不仅反映企业对员工的显性能力要求，更隐含了职业素养、团队协作、问题解决等隐性能力诉求，为实训评价指标的转化提供了直接依据。

三、基于企业需求的实训评价体系整体架构

3.1“岗课赛证”融合的评价模型构建

借鉴德国双元制职业教育理念，构建“岗课赛证”四位一体的 COMET 实训评价模型，实现企业岗位标准、课程教学目标、技能竞赛要求、职业证书考核的深度融合。

“岗”为导向：以企业岗位能力矩阵为核心，动态调整实训教学内容与评价指标，确保人才培养与产业需求同频共振；

“课”为载体：依据岗位能力需求重构课程体系，开发“项目化 + 模块化”实训课程，将企业真实任务转化为教学项目 [4] ；

“赛”为驱动：引入技能竞赛标准与备赛机制，通过“以赛促学”强化学生实践能力与创新精神；

“证”为标尺：将 职业技能等级证书考核内容融入实训评价，实现“课证融通”的标准化考核。

3.2 三级能力分层的评价标准设计

依据职业能力发展规律，将实训评价标准划分为初级、中级、高级三个层级，形成螺旋上升的能力培养路径。

3.2.1 初级标准：基础技能规范化养成

聚焦职业基础能力，强调“做中学”的规范性。例如：

安全操作：严格执行设备操作“三查四定”制度，劳保用品穿戴规范率达100% ；

工具使用：游标卡尺测量误差 ⩽0.02mm ，数控刀具安装正确率 ⩾95% ；

工艺认知：能描述零件加工基本流程，正确识读机械图纸。

3.2.2 中级标准：核心技能系统化提升

侧重职业核心能力，突出“学中做”的系统性。例如：

工艺编制：能设计多轴联动加工程序，工艺文件编制完整率 ⩾90% ；

故障诊断：准确分析数控系统报警代码，设备故障排除成功率 ⩾80% 。

3.2.3 高级标准：创新技能突破性发展

瞄准职业创新能力，体现“创中用”的突破性。例如

工艺优化：提出基于 Lean Manufacturing 的流程再造方案，效率提升⩾15% ；

智能装备调试：完成工业机器人系统集成与调试，运行精度达 ±0.1mm

技术转化：将专利成果转化为生产方案，实现工程化应用。

3.3“三维度 + 全周期”的评价指标体系

构建“职业素养、专业知识、技能水平、创新能力”四维一级指标，下设 12 项二级指标、48 项三级指标的立体化评价体系，并采用“过程性评价×60%+ 终结性评价 ×40% ”的综合评分机制。

四、实践案例：《发动机拆装检修》课程评价体系创新

4.1 岗位能力与典型任务分析

以汽车维修企业机修岗位为原型，梳理出“车辆无法启动”故障诊断与排除典型工作任务，对应岗位能力包括发动机结构认知、故障诊断流程、拆装工艺规范、团队协作等。

4.2 考核模型构建与实施

构建“能力要素—过程评价—素养融合”三位一体考核模型，具体实施如下：

项目功能与知识考核（70%）：

气缸压力检测：标准值为 0.8-1.0MPa ，误差 ±5% 扣5 分；

OBD-II 故障码分析：错误识别一个代码扣3 分；

螺栓扭矩拧紧：顺序错误或扭矩偏差 >5% 扣 10 分。

项目素养考核（30%）：

安全防护：劳保用品穿戴不规范每次扣2 分；

5S 管理：工具未整理扣3 分，废油未回收扣5 分；

团队协作：方案讨论参与度低于 50% 扣 5 分。

五、成效分析与反思

5.1 实践成效

通过企业化考核，学生设备操作规范率从 65% 提升至 92% ，工艺优化提案数量增 150% ，1+X 证书获取率提高 28% ，实训课程满意度从 72% 提升至 89% ，企业对毕业生职业素养评价优良率达 85% 。

5.2 挑战与展望

尽管取得阶段性成效，仍面临以下挑战：数字化评价平台建设滞后，企业导师参与度有待提高。未来研究将聚焦 AI 技术在评价中的深度应用，推动实训评价体系向智能化、精准化、国际化迈进。

六、结论

基于企业岗位和绩效考核要求开发高职学生实训评价体系，通过深度对接企业岗位能力矩阵与绩效考核标准，构建“岗课赛证”融合的评价模型、三级能力分层的标准体系与四维考核融入路径，实现了实训评价从“学校标准”向“企业标准”的范式转变。

参考文献：

[1] 中华人民共和国教育部. 职业教育专业目录（2021 年）[S]. 北京：高等教育出版社，2021.

[2] 国务院关于印发国家职业教育改革实施方案的通知（国发〔2019〕4号）[Z]. 2019.

[3] 赵志群. 职业教育工学结合一体化课程开发指南 [M]. 北京：清华大学出版社，2016.

[4] 徐国庆. 职业教育项目课程开发指南[M]. 上海：华东师范大学出版社，2009.

基金资助：2023 年山东省职业教育教学改革研究重点项目 ( 产教融合背景下机电一体化技术专业实训课程考核评价体系创新研究与实践 )，课题编号 :2023098 ；山东省教育教学研究青年课题 ( 高职制造类专业实训考核评价体系创新研究与实践) 阶段性成果，课题编号:2023JXQ056。