探究汽车零部件制造业产品全过程质量管理

引言

在全球制造业向智能化、全球绿色转型大环境下，汽车产业核心支柱汽车零部件行业，其产品质量直接关系到整车性能、安全性和可靠性，我国正在推进“质量强国”战略，《质量强国建设纲要》提出要强化关键领域产业的质量竞争优势，汽车零部件行业属于高端装备制造重要部分，已经把全流程质量管理当作企业突破技术瓶颈、参与国际竞争的关键途径，在新能源和智能网联汽车技术快速变革、市场需求愈发多元化的形势下，“事后检验”式传统质量管理方式难以满足发展需要，行业迫切需要构建起涵盖研发设计、材料采购、生产制造、仓储物流、售后服务等全链条的数字化质量管控体系。本文将从国家政策导向、产业转型的关键时期，依托企业运营实践，此研究以技术革新和流程改良为出发点，深入探究汽车零部件全生命周期质量精准把控的达成途径，期望给我国汽车产业的高质量发展给予理论支撑和实际参照。

一、全过程管理概述

全过程管理属于一种基于系统化观念的综合型管理模式，其主要特点是把规划到终期的各个阶段整合成一体的管理体系，这种模式依靠标准化流程，动态监测以及持续改善机制来提高资源分配效果并加强达成目标的精准度，关键之处在于冲破传统的部门壁垒和阶段限制，创建起包含需求分析，设计研发，生产执行，交付应用直至废弃物处置在内的整条链条的闭环管理体系，保证信息流通顺畅，职责界定明晰而且协作运转高效，在项目管理范畴里，全过程管理重点放在对从可行性研究到竣工验收整个流程中潜藏的风险实行动态追踪，依靠 PDCA 循环（计划 - 执行 - 检查 - 改进）促使方案不断改良；至于产品质量把控方面，则要从原材料选购，工艺设计直到售后服务建立起全程追溯体系，利用数字化手段做到质量数据的即时收集和智能分析。这种模式既改善了管理效率和决策的科学性，又借助闭环控制机制防范系统性风险，慢慢成了现代组织提升核心竞争力的关键途径[1]。

二、汽车零部件制造业产品全过程质量管理

（一）设计开发阶段：源头把控质量基因

汽车零部件质量管控的重心在于设计环节，企业要以整车性能需求为主导，采用 QFD（质量功能展开）手段把顾客期望变成具体的技术指标，凭借 DFMEA（设计失效模式分析）预先找出潜在的风险因素，在新能源电池托盘的研发过程中，要兼顾碰撞安全性，热管理效率以及轻量化设计等诸多方面的要求，通过 CAE 仿真来改善结构强度，创建起跨职能合作的机制，促使设计，工艺和采购团队尽早加入进来，从而防止由于制造可行性欠缺引发的质量隐患。数字化设计工具，比如三维建模，虚拟仿真技术的使用可以大大缩短产品开发时间，某零部件企业利用数字孪生技术把样品测试时间由三个月缩减到两周，而且让设计变更的成本降低了大约四成，在设计环节引入质量管理体系的时候，“零缺陷”的理念应该一直贯彻下去，通过创建起标准的设计规范和模块化的平台架构，给后续生产给予可靠的质量保证[2]。

（二）供应链协同：构建透明化质量生态

汽车零部件供应链包含很多供应商，其质量波动直接影响到终端产品是否可靠，企业应构建起多层次的供应商管理体系，针对核心物料供应商采取差别化的管理策略，对于一级供应商要强制推行 IATF16949认证标准，而且要定时开展二方审核，还要利用数字化平台达成供应链信息协同，比如某企业上线 SRM 系统之后，供应商交货准时率达到98% ，来料不合格率降到 0.3% ，在此基础上可以推行 VMI 模式，从而解决因库存积压造成的质量下滑风险。针对高风险物料（芯片、特种钢材）的供应链管理，应构建双源供应体系并推动协同创新，以促使供应商技术进步。某变速器制造企业与齿轮供应商共同创建联合实验室，将齿轮噪声问题解决时间由6 个月缩短到2 个月。供应链质量管理要从“事后检验”向“事前预防”转变，依靠全生命周期数据追踪做到质量责任准确追查[3]。

（三）生产制造环节：智能化赋能过程控制

零部件出现质量问题的根本原因要从生产环节的质量波动去找，其产生的原因比较复杂又多种多样，要想解决这个问题，企业就应该建立起一种以“人 - 机 - 料 - 法 - 环”为核心的合作管理体系，依靠 MES系统做到生产计划和质量数据的即时联动，用SPC 技术针对像压铸温度，机加工尺寸这类重要工艺参数展开动态监控，一旦出现异常数值就会自动发出警报消息，某发动机缸体生产线采用 100% 在线检测设备之后，把漏装螺栓的瑕疵比率大幅削减到 0.01% ，该企业还引进了 AI 视觉检测系统取代传统的手工目视检查，在某车灯制造方面实现了 99.7% 的瑕疵识别精确度，比人工操作提高了大约 30% 的准确率。依靠 5G 技术和工业互联网达成设备互联互通，就可以形成数字孪生生产线，预先判断工艺改变给产品质量带来的影响，某个企业采用虚拟调试技术，把新型汽车生产线切换时间从72 小时缩减到12 小时，针对生产质量管控环节，要秉持“零容忍”的态度对待过程异常，而且利用防错设计（Poka-Yoke）减小人为操作失误的概率[4]。

（四）市场反馈闭环：数据驱动持续改进

产品交付之后市场反馈的质量状况成为衡量全流程管控成效的关键指标，企业要形成涵盖售前，售中和售后的全生命周期质量监测体系，依靠 DMS（经销商管理系统）搜集客户投诉信息，利用 OTA 技术做到车辆故障远程诊断，整合售后维修资讯创建质量问题数据库，某汽车制造商按照 10 万条售后记录剖析某个路段传感器异常情况，促使产品改良，凭借 PLM 系统增进跨部门合作效率，某零部件供应商执行 48 小时闭环机制，把客户反馈处理时延从 15 天缩减到 3 天。要创建市场质量信息反馈机制，促使产生“市场需求 - 技术革新 - 生产改良”的良性循环改善体系，某个企业凭借售后数据加以分析，针对某个减振器密封结构予以改良，于是市场返修率大幅缩减到最初水平的四成，在这个过程中，市场质量管理务必以用户需求为中心，通过赋予质量增值服务来提升消费者的品牌忠诚度[5]。

三、总结

汽车零部件制造业的产品全过程质量管理是贯穿设计、供应链、生产到市场反馈的系统工程，其核心在于通过全链条的协同管控与数据驱动实现质量闭环。从设计阶段的 QFD 与 DFMEA 源头把控，到供应链的透明化协同与双源供应策略，再到生产环节的智能化 SPC 监控与 AI视觉检测，最终通过市场数据反哺设计优化，每一环节均需以“零缺陷”为目标构建精细化管控体系。面对新能源与智能网联汽车的技术变革，企业需持续迭代质量管理方法论，将质量文化融入组织基因，以适应客户对安全性、可靠性与可持续性的更高要求。唯有如此，方能在全球竞争中构建质量壁垒，推动中国汽车零部件产业向价值链高端攀升。

参考文献：

[1] 金小芬. 汽车零部件制造业企业全面预算管理问题的研究[J].中国市场 ,2025(1):149-152.

[2] 朱晓芸 . 解锁无锡市汽车制造业高质量发展研究——以无锡SG 汽车零部件有限公司为例 [J]. 国际公关 ,2022(23):47-49.

[3] 陶政旭 . 汽车零部件制造业企业全面预算管理问题的解决对策[J]. 企业改革与管理 ,2022(15):141-143.

[4] 陈康康 , 马凯凯 . 机械加工数控技术在汽车零件制造中的应用[J]. 大众汽车 ,2023(12):0029-0031.

[5] 莫瑶. 内部控制质量对汽车零部件制造业价值的影响分析[J].品牌研究 ,2023(31):0134-0136.

作者简介：杨锐 1982 年2 月25 日 男 陕西礼泉 汉 本科 质量工程师 研究方向：客户质量管理 产品质量改进 质量管理体系化流程化 质量管理系统