钢铁企业相关方单位安全管理问题分析与对策研究

引言

钢铁企业相关方单位安全管理面临多重挑战，产业链协同作业场景中风险叠加效应显著，外包作业人员流动性大导致安全培训效果难以持续，交叉作业界面责任模糊引发管理真空。多样化合作模式衍生新型风险形态，传统以主体企业为中心的安全管控模式难以适应现代钢铁企业生态化发展需求，亟需构建贯穿全产业链的协同安全管理体系。

1 钢铁企业相关方单位安全管理原则

钢铁企业相关方单位安全管理必须坚持" 系统治理、源头防控、协同共管 " 的基本原则，建立基于风险分级管控的全过程管理机制，将相关方单位纳入企业整体安全管理体系实施统一标准、统一要求、统一考核。遵循 " 谁使用谁负责、谁发包谁监管 " 的责任划分准则，明确主体企业与相关方之间的安全责任界面，通过契约化管理将安全要求嵌入业务合作全流程。实施差异化管控策略，对高危作业相关方实行 " 准入核查 + 过程监督 + 效果评估 " 的闭环管理，对长期合作单位推动安全管理体系对接融合。坚持技术防控与管理措施并重，运用智能监控、电子围栏等技术手段弥补人为管理不足，建立跨单位应急联动机制提升突发事件处置能力。重视安全文化的渗透融合，通过联合安全活动、经验共享平台促进安全理念一致性，形成 " 风险共担、责任共负、成果共享 " 的安全共同体意识。这些原则的落实需要构建制度化、标准化、信息化的管理支撑体系，实现从被动监管到主动预防、从碎片化管理到系统化治理的转变。

2 钢铁企业相关方单位安全管理存在的问题

2.1 人员安全意识与培训不足

相关方作业人员普遍存在安全意识淡薄问题，临时用工占比高导致安全知识基础薄弱，三级安全教育流于形式未能有效转化实际防护能力，特种作业人员持证情况核查不严埋下隐患。安全培训内容脱离钢铁企业特定风险场景，缺乏熔融金属、煤气区域等专项危险源辨识教育，培训方式单一枯燥难以激发学习兴趣，作业人员文化程度低影响培训效果。现场作业中冒险蛮干现象时有发生，安全防护用品使用不规范，连带安全意识难以通过短期培训根本改变，人员频繁流动又造成重复培训资源浪费，这种培训效能低下与风险认知不足形成恶性循环，成为事故诱发的关键人为因素。

2.2 安全制度执行与监督缺失

虽然主体企业建立相对完善的安全管理制度体系，但在相关方单位执行层面存在严重衰减，安全交底形式化未能真正落实到作业末端，危险作业许可制度执行走样，审批流程沦为纸面程序。监督力量配置与作业风险不匹配，现场安全员往往兼顾多个项目导致监管盲区，违章行为处罚缺乏统一标准造成执法不公印象。安全考核机制偏重结果指标忽视过程管控，事故追责时责任链条梳理不清引发相互推诿，跨单位联合检查流于表面难以发现实质问题，信息化监管手段应用不足使得大量违规操作逃脱监控，这种制度空转现象使安全管理要求在实际作业中层层递减，最终导致管控失效。

2.3 设备设施安全隐患

相关方自带设备管理存在严重漏洞，入场检测往往侧重证件查验忽视实质安全状态评估，老旧设备超期服役现象普遍，安全防护装置拆除或失效问题突出。临时用电线路敷设不规范，移动设备接地保护缺失，特种设备未按规定进行定期检验，手动工具绝缘性能不达标等基础性隐患大量存在。交叉作业区域设备界面管理混乱，能源隔离措施执行不严格，设备维修保养记录不完整难以追溯全生命周期状态，智能化监控设备覆盖不足导致运行参数失控风险，这些设备隐患在钢铁企业高温、高压、多尘的特殊环境中极易诱发连锁事故，成为威胁安全生产的 " 定时炸弹"。

3 钢铁企业相关方单位安全管理改进对策

3.1 强化人员安全培训与教育

构建分层分类的培训体系框架，针对不同岗位、不同风险等级设计模块化课程，开发钢铁行业典型事故 VR 实训系统增强体验感，实施" 理论 + 实操 + 考核 " 三位一体培训模式。重点强化相关方管理人员安全领导力培养，通过workshop 形式训练风险决策能力，建立作业人员安全档案记录培训历程和考核结果，推行手机APP 微课程实现持续教育。加强人员源头管控，倒逼相关方企业聘用安全素养高、安全意识强的作业人员，同时选拔注册安全工程师参与安全管理，关键工序实行 " 师带徒 " 实操认证制度。建立培训效果追踪机制，通过行为观察评估实际应用情况，将培训合格率与工程款支付挂钩形成经济约束，定期组织跨单位安全技能竞赛营造学习氛围，这种系统化、精准化的培训体系能够从根本上提升相关人员的安全素质。

3.2 完善安全制度与监督机制

重构安全管理责任体系，在合同范本中单列安全章节明确双方权责，实施安全风险抵押金制度强化经济约束，建立相关方单位安全信用评级与市场准入挂钩机制。优化过程监管流程，推行 " 双随机 " 检查制度避免形式主义，开发移动监管 APP 实现问题实时上传和闭环整改，重要危险作业实行 " 三方确认 " 制度确保管控措施到位。构建智能化监管网络，部署 AI 视频监控系统自动识别违章行为，运用物联网技术监测关键设备状态，建立安全隐患大数据分析平台预测风险趋势。完善考核激励机制，设立专项安全奖励基金表彰优秀单位，重大隐患整改纳入工程验收必要条件，定期发布安全绩效排行榜形成良性竞争，通过制度创新将外部监管压力转化为相关方自主管理动力，实现安全管理要求的有效穿透。

3.3 加强设备设施安全维护

建立全生命周期设备管理标准体系，制定详细的入场检验技术规范，配备专业检测设备对相关方自带工具进行实质性安全检查，重点核查特种设备法定检验报告和日常维护记录。实施设备分级管控策略，对吊装机械、压力容器等高风险设备实行 " 一机一档 " 精细管理，配置智能传感器实时监测运行参数，移动电气设备执行 " 五查制度 " 确保绝缘性能可靠。完善设备维修保养体系，推行全员生产维护模式，建立设备健康状态预警机制，关键部件实行寿命周期管理提前安排更换计划。优化交叉作业设备管理流程，实施能源隔离上锁挂牌标准化操作，划定设备专属管理责任区避免界面真空，开发设备协同管理平台实现信息实时共享。通过技术创新提升设备本质安全水平，推广使用防爆型、耐高温的特种作业装备，逐步淘汰不符合安全要求的落后设备，这种系统化、智能化的设备管理方法能有效消除物态层面的安全隐患，为安全生产提供物质保障基础。

结束语

钢铁企业相关方安全管理需向系统化、标准化方向转变，通过数字化手段构建全链条风险管控网络，建立基于区块链技术的安全责任追溯体系。未来应重点发展智能合约约束下的安全协同机制，培育共享共赢的安全文化生态，实现从合规管理到价值共创的跨越，为钢铁行业高质量发展提供安全保障支撑。

参考文献

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