化工企业危险化学品储运系统的安全风险评估与控制措施研究

引言

化工企业在国民经济中占据重要地位，但其同时也是安全事故高发行业，尤其是在危险化学品的储运环节。近年来，储罐爆炸、运输泄漏、火灾等事故频繁发生，造成了严重的人员伤亡与环境污染。储运系统作为危险化学品生命周期的重要组成部分，其运行安全直接关系到企业的生产安全与社会稳定。因此，如何系统识别风险、科学评估等级，并构建高效的控制体系，已成为亟需解决的问题。本文旨在通过理论分析与实证研究相结合，探索一套适用于化工企业储运系统的风险评估与控制机制。

1 危险化学品储运系统概述

1.1 危险化学品的分类与特性

危险化学品一般分为爆炸品、压缩气体与液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物质、氧化剂、有毒品、腐蚀品等。其共同特征为：易燃、易爆、有毒、具有腐蚀性或强反应活性。例如，苯类化合物具有高度易燃性，氯气在泄漏时极易造成中毒事故。这些特性使得储运过程对安全管理提出了极高要求。

1.2 储存系统构成与运行模式

储存系统主要包括储罐区（立式罐、球罐等）、管道系统、装卸设施、安全监控设备等。运行模式通常采用集中式储存与自动化管理，部分大型企业配备有智能化系统实现动态监测与风险预警。然而，在实际操作中，仍存在设备老化、操作失误、报警失灵等隐患。

1.3 运输环节流程与关键设备

危险化学品运输方式主要包括槽车、公路罐车、铁路罐车及罐式集装箱等。流程涵盖装载、运输、卸料与清洗等环节，关键设备包括压力容器、液位计、安全阀、防爆泵及 GPS 定位系统。运输过程中一旦发生撞击、泄露或超温超压，极易引发连锁事故。

1.4 储运系统中的典型风险事件案例分析

例如，某化工园区在装卸过程中因液氨阀门失控导致大量泄漏，造成 3 人中毒；另有企业因罐区未按规范设置防雷装置，雷雨天气引发爆炸。类似案例反映出储运环节风险具有突发性强、损害面广、救援难度大的特点。

2 储运系统安全风险识别与分类

2.1 风险源识别方法

在实践中，可采用HAZOP（危险与可操作性分析）、What-if 分析法、Checklist 法等进行系统性识别。其中，HAZOP 适用于工艺流程的精细化分析；What-if 分析便于应对突发事件；Checklist 则便于标准化、规范化检查。

2.2 运输过程的危险因素与事故类型

运输过程中，常见危险因素包括：超载、包装不规范、长时间运输导致容器疲劳破损，以及驾驶人员疲劳驾驶等。事故类型以泄漏、碰撞、火灾为主，严重时可能引发次生爆炸和有毒气体扩散。

2.3 风险按人员、设备、环境、管理分类

在危险化学品储运系统中，风险可从四个维度进行分类：人员类风险主要来源于操作失误、培训不足和应急响应能力弱；设备类风险包括设备老化、密封失效、监测仪器故障等问题；环境类风险则涉及高温、雷雨、强风等自然因素对储运安全的影响；管理类风险体现在制度缺失、流程不规范、监管不到位及信息化水平低等方面。这四类风险相互作用，构成储运系统的潜在危险源。

3 安全风险评估方法与实证应用

3.1 定性与定量评估方法综述

定性方法如 LEC 法（可能性、暴露频率、后果严重性评估）适合初期排查；FMEA（故障模式与影响分析）适合于识别具体设备风险；Bow-tie 模型将风险发展路径与控制措施有机结合。定量方法如AHP（层次分析法）可用于构建指标体系并计算风险权重。

3.2 多因素耦合风险评估模型构建本文结合AHP 与模糊综合评判法，建立了“风险源—系统脆弱性—暴露程度—应对能力”四维度模型，通过专家打分与历史数据分析，对储运系统风险进行等级划分。

3.3 某化工企业储运系统案例分析

以某大型化工企业为例，开展储运系统风险评估。通过现场调研和人员访谈，识别出主要风险点 8 处，包括泄漏点、温控盲区、装卸接口等。经评估发现，其中3 项风险为“重大”，需立即采取控制措施。

3.4 评估结果分析与敏感性分析

敏感性分析显示，人员培训频次、设备自动化水平、应急响应速度是影响风险等级变化的主要因素。说明“人防 + 技防”组合对风险控制起决定性作用。

4 储运系统安全控制措施研究

4.1 工程控制措施

工程控制措施是保障危险化学品储运系统本质安全的关键手段。首先，应采用具备高耐腐蚀性和密封性能的储罐与输送管道，设置双重密封系统、防泄漏装置和防爆电气设备，以防止有害物质逸散与引发火灾爆炸。其次，安装安全仪表系统（SIS）与自动化控制设备，实现对温度、压力、液位等关键参数的实时监控与异常联锁控制。同时，应配备气体探测器、视频监控和自动喷淋装置等联动设备，提升早期预警和事故应对能力。通过工程控制手段，可有效降低人为依赖，提升系统整体安全水平。

4.2 管理控制措施

管理控制措施是提升危险化学品储运系统运行安全的重要保障。首先，应建立健全的操作规程和安全管理制度，明确岗位职责与操作流程。其次，定期开展针对性的安全培训和应急演练，提高员工应对突发事件的能力。同时，建立设备维护与巡检制度，确保设施运行状态良好。此外，实施全过程记录与风险台账管理，实现隐患可追溯与动态管控。通过制度化、规范化的管理措施，可有效弥补技术手段的盲区，增强整体风险防控能力。

4.3 运输过程风险控制对策

运输过程中的风险控制需从源头到过程全链条管控。首先，应严格执行危险化学品运输许可审批制度，确保车辆、容器及驾驶人员均符合相关资质要求。运输前应进行风险评估与装载检查，防止泄漏、超载等问题。运输途中采用 GPS 实时定位系统与车载监控设备，实现动态监管与异常预警。此外，应合理规划运输路线，避开人口密集区与高风险区域。通过制度、技术与路径优化的协同控制，有效降低运输过程中的安全风险。

4.4 数字化与智能化手段在风险控制中的应用

数字化与智能化手段在危险化学品储运系统的风险控制中发挥着重要作用。通过部署物联网传感器，实现对温度、压力、气体浓度等关键参数的实时监测，提升感知能力；结合大数据平台与 AI 算法，进行风险预测、隐患识别与趋势分析；同时，利用智能预警系统与应急联动平台，可在事故发生前自动预警并联动响应资源。数字化手段使风险管理从“事后应急”向“事前预防”和“全过程管控”转变，大幅提升系统本质安全水平。

5 结语

化工企业危险化学品储运系统的安全风险问题，关系到员工生命安全、企业财产保护和社会公共安全。本文从系统结构、风险识别、评估方法到控制策略进行了全方位分析，构建了多维度风险评估模型并结合案例进行了实证研究，验证了其可行性与实用性。未来，应进一步加强数字化平台建设，实现风险预测、动态评估与智能预警，推动危险化学品储运系统向“本质安全化、信息透明化、响应智能化”方向持续发展。

参考文献：

[1] 梁晓龙 , 张秋月 , 王莹 . 危险化学品企业安全生产管理研究[J]. 化纤与纺织技术 ,2025,54(03):121-123.

[2] 徐一星 , 莫晓琪 . 化工园区危险化学品车辆对外运输评估方法研究 [J]. 中国安全生产科学技术 ,2024,20(S1):25-31.