化工工艺发展与安全生产标准化建设研究

引言

化工企业因其特殊的行业性质，在生产原料、工艺过程、产品储存等环节存在高温、高压、氧化、还原、着火、爆炸等的安全风险，特别是涉及“两重点、一重大”的化工企业，因危险性较大，发生事故后造成的损失和社会影响较大，对安全风险管控要求更高，因此建设安全生产标准化是化工企业的重中之重，是企业可持续发展必须重视和解决的问题。

1 化工工艺发展

1.1 变频技能调速技术

在我国现代化进程加速推进背景下，变频技术的创新突破为化工行业能效优化提供了新路径。化工生产体系中，科学实施电力供应管理成为保障产效增长的核心要素，更是实现能源集约化利用的技术基础。针对工业设备长时间高强度运行引发的能耗攀升问题，变频调速技术通过精准控制工艺流程中的电能消耗，既可预防设备异常停机风险，又能达成能源与经济性协同管控。实施该技术时，应构建以关键工艺为核心的电力保障体系，依据工序特征针对性配置供电参数，保障主反应系统稳定运行。对于非核心工段或间歇性辅助装置，可建立智能化供电调节机制实施动态能耗调控。这种分阶段能源管理方案在确保生产体系完整性的同时，显著降低单位产值能耗指标，形成兼具经济性与可持续性的节能生产模式。

1.2 智能化节能控制技术

采用热泵精馏技术替代传统常压精馏，凭借回收塔顶冷凝潜热为塔底再沸器供热，使蒸汽消耗量降低，将低温热能转化为高品质热源供给其他工艺单元，实现能量跨级联用。该技术突破传统热交换的线性思维，构建非稳态热力学循环网络，提升能源自给率。利用智能算法预测和调整工艺参数，使生产过程始终保持在最优状态，降低能耗和物料消耗。例如，在精馏塔控制中，采用模型预测控制（ModelPredictiveControl，MPC）技术，可提高产品质量和分离效率，降低能耗。将能源管理系统与自动化控制系统深度集成，实现能源消耗的实时监测、分析和优化。

2 化工安全生产标准化建设策略

2.1 管理体系的优化与完善

（1）构建一体化管理体系。化工企业应建立一体化的安全环保管理体系，将安全和环保要求融入生产经营的各个环节。例如，某化工企业通过引入健康、安全、环境管理体系，将安全、环保和健康管理有机结合，显著提高管理效率和效果。企业每个月都要以车间为单元开展风险评估，确保每个单元没有任何安全隐患，从而降低事故发生的可能性。（2）加强员工培训与文化建设。员工是化工生产安全与环保的第一道防线。企业应加强员工的安全和环保培训，增强全员的安全意识和环保意识。例如，某化工企业通过定期举办安全环保知识竞赛和应急演练，显著提高了员工的安全操作技能和应急处理能力。同时，企业还应注重安全环保文化的建设，营造“人人关注安全、人人参与环保”的良好氛围。（3）强化供应链与合作伙伴管理。化工生产的安全与环保不仅取决于企业自身，还与供应链和合作伙伴密切相关。企业应加强对供应商和合作伙伴的管理，确保原材料和产品的安全性和环保性。例如，山东铭浩化工集团定期到供应商取样品化验的方法，确保了供应商材料质量稳定，避免生产过程中突然出现问题。

2.2 强化分级分类监管

对于涉及重大危险源、重点监管的危化品和危险工艺的高危化工企业实施 I 类监管，由安全监管部门重点管理，加大监管力度；对其他化工企业实施 II 类监管，由安全监管部门进行常态化监管。同时对 I 类、II 类企业根据安全投入、规章制度建设、安全教育培训、安全措施落实、从业人员安全素质、风险管控和隐患排查等安全管理情况实施综合评价分级，根据评价结果分为A、B、C 三个等级，对于安全管理较为规范、安全管理水平在行业前列的A 级企业实行以企业自我管理管理为主，监管部门实施抽查检查，减少安全检查频次；对于安全管理一般、风险可控的 B 级企业列入常态化安全监管范围，按照监督检查计划实施日常安全监管；对于安全管理较差的、问题隐患较多 C 级企业进行重点监管，加大检查频次和力度，督促企业提高安全管理水平、减少事故隐患发生。

2.3 工艺参数实时监测系统

化工企业通过建立能源管控中心，引进现代化监控系统实现生产过程智能管理。监控系统对电解槽运行电压、电流密度进行实时监测，设定参数预警阈值，确保装置稳定运行。系统采集各生产环节温度、压力、流量数据，监测离子膜烧碱反应状态。对环氧氯丙烷装置釜残处理、废液回收等工序建立数据采集点，掌握物料平衡情况。能源管控中心依托智能化手段，对蒸汽消耗、电力使用等进行精准计量，分析能耗异常波动。监控系统联网集成各装置区域数据，形成生产状况总览图，便于及时发现隐患。监控中心配备专业分析人员，24h 实时监控生产数据变化。建立数据分析模型，对工艺参数异常波动进行预警预测。监控系统自动生成日报周报，记录装置运行状态变化趋势。系统平台支持远程监控功能，便于管理人员实时掌握生产动态。

2.4 构建智能化生产系统,加强安全生产培训

化工生产流程复杂,企业需要构建智能化生产系统,提升自动化水平,动态监控生产过程中的各种参数。智能化生产系统有助于及时发现故障问题,监督化工生产温度、压力、流量的变化情况,针对异常问题采取预警措施,向管理人员报告风险信息,控制事故影响范围。传统人工生产模式相对落后,生产工艺和生产质量受人工操作影响较大,如果生产人员无法严格执行生产制度,则会造成严重的安全事故。智能化生产系统具有自动化优势,有助于实现化工生产的自动化控制,避免因为人工操作失误增加风险概率。化工生产全过程中会产生大量的数据信息,企业应利用智能化设备,提高数据信息的采集、存储和分析效率,并兼顾传感器、监控装置与现有设备的兼容性,确保信号处于稳定传输和处理的状态。在生产过程中,技术人员应用数据采集分析系统,可以全面监测生产参数,并详细记录生产信息,通过运用精准的数据分析和算法,探寻化工生产数据的变化规律,为风险评估和应急决策提供依据。化工企业虽然引入了智能化生产系统,但是仍需关注员工的安全教育培训工作,使员工提高风险识别意识,全面提升各生产环节的员工素养和能力。化工生产与其他生产存在显著差异,企业应构建完善的培训体系,结合化工生产标准和需求,将化学品危害识别、操作风险评估、隐患排查与整改、应急响应规划等纳入培训体系,进而强化员工的责任意识。

结语

新时期化工工艺需突破传统思维，以工艺系统重构驱动节能环保与安全管控的深度融合，实现生产能效与资源循环率提升。同时,应选择符合生产需求的设备,提高安全生产效益,积极引入智能化生产系统,加大化工生产实时监管力度,以获取更高的经济效益和社会效益。未来应进一步加强工艺技术创新与安全标准的协同发展，推动形成以标准化为基础、以本质安全为目标的化工安全生产新格局。

参考文献：

[1]陈兆虎,胡勤亮,黄刚刚.化工工艺发展与安全生产标准化建设研究[J].石化技术,2025,32(09):239-241.

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