安全生产标准化下机械制造企业安全管理研究

中图分类号：TH164 文献标识码：A

引言

近年来，随着科技的不断进步和管理理念的不断创新，机械制造加工设备的安全管理和维修工作取得了一定的进步，但在实际工作中仍然存在着诸多问题和挑战。例如，部分企业安全管理体系不完善，安全管理责任落实不到位；维修技术和设备相对滞后，维修人员专业素质参差不齐等。因此，有必要探讨机械制造加工设备的安全管理与维修策略，为企业提升设备管理水平，实现安全生产和高效运营，推动机械制造行业的持续发展。

1 机械制造加工设备安全管理与维修存在的问题

1.1 状态监测技术覆盖不足

在复杂设备系统中，振动、温度、应力等多物理场参数的协同监测能力不足，导致关键部件的早期故障难以被有效识别。例如，高速主轴轴承的微弱异常振动信号常被背景噪声淹没，传统单点传感器因频响范围和采样率限制，无法精准捕捉宽频带动态特征。此外，油液颗粒分析与红外热成像技术的集成度较低，难以实现磨损颗粒形貌特征与热力场异常的关联分析。部分企业仍依赖人工巡检和离线检测，缺乏基于边缘计算的实时频谱分析能力，导致齿轮箱啮合频率偏移、导轨爬行现象等潜在故障无法被及时预警。

1.2 预防性维护策略滞后

传统预防性维护模式难以适应现代高精度设备的动态退化特性。现有维护策略多基于固定周期或经验阈值，未充分考虑设备实际工况（如负载波动、环境温湿度变化）对部件寿命的影响。以数控机床为例，滚珠丝杠的磨损速率与进给速度、加速度存在非线性关系，但现有剩余寿命预测模型未充分融合物理退化机制与数据驱动算法，导致预测结果偏离实际失效轨迹。同时，液压系统的密封件老化、电磁阀响应延迟等渐进性故障缺乏有效的退化状态表征参数，传统阈值报警机制无法实现早期干预。维护策略的静态化与设备动态性能退化之间的矛盾，导致过度维护与欠维护并存，严重制约设备综合效率提升。

2 安全生产标准化下机械制造企业安全管理措施

2.1 原材料与零部件质量安全监控

质量安全监控技术在原材料与零部件质量监控环节的应用聚焦于成分检测与几何精度控制，光谱分析技术通过激发材料表面原子能级跃迁采集特征光谱曲线并与标准数据库比对，快速判定金属材料中碳、硫等关键元素的含量是否符合工艺要求，避免因成分偏差导致的机械性能缺陷；三维扫描技术采用激光线阵投射与高精度点云重建算法，获取零部件的三维形貌数据，通过点云配准与 CAD 模型对比，实现几何尺寸公差的全自动判定，确保来料尺寸精度满足装配需求；系统同步构建供应商质量追溯体系，将原材料批次信息、检测结果与供应商绩效评价关联，利用区块链技术实现数据防篡改存储，为供应链质量协同管理提供可信数据基础。

2.2 智能制造技术

智能制造是先进制造技术与新一代信息技术深度融合的产物，代表了新工业革命的发展方向。智能制造通过智能装备、工业互联网、大数据等技术，实现生产设备、生产线的数字化、网络化和智能化，构建高度柔性、高效和可持续的生产模式。在机械制造领域，智能制造正在掀起一场生产方式的变革。

例如，在生产车间配备智能传感器和数据采集装置，对设备的运行状态进行实时监测，利用大数据分析技术对海量生产数据进行挖掘分析，建立设备健康管理模型，实现设备故障的预测性维护，减少非计划停机时间，提高设备利用率。应用人机协作机器人等智能装备，可使生产线根据生产节奏、工艺要求等实现自动调整，大幅提高柔性制造能力。在产品设计阶段，利用虚拟仿真、优化等技术对产品进行性能模拟和工艺验证，建立起数字孪生，缩短产品开发周期。智能制造在机械制造各个环节大显身手，通过人、机、料、法、环的全面互联，实现资源配置、生产过程及产品服务的最优化，开启了机械制造的智能化新时代。

2.3 强化安全风险评价和控制

在当今日益复杂变化的市场环境中，企业面临了安全风险变化的多样性，为了确保企业的稳定运营和员工的生命财产安全，建立完善的评价制度显得极为重要。首先，企业要打理打造一套系统、全面、安全的评价制度。这一制度要涵盖企业的各个生产环节、管理领域，考虑到各类外部因素，通过对相关因素全盘考量和分析，使企业能够清晰地了解自身的安全隐患与风险，为后续的风险防控工作提供有力的保障。在识别和分析安全风险时，要充分考虑内外部因素，内部因素分为设备故障，人为失误和管理漏洞等问题；外部操作因素具体包括自然灾害、市场变化等内容，企业根据这些因素逐一评估和分析，才能确保风险可能影响的程度，不断地识别出相关领域的安全风险，进而有针对性的提出管控措施。

2.4 提升操作人员技能

为切实提升机械加工设备操作人员的技能水平，从根本上确保安全生产，企业必须从培训体系构建、培训方式创新、培训师资选聘、培训效果评估等多个环节入手，系统设计并落实技能提升举措。1）企业应根据设备类型、工艺特点、岗位职责等，精准识别操作人员的技能短板和知识盲区，制定“一人一策”的个性化培养计划。理论知识学习与实操能力训练并重，科学设置培训课程，优化授课内容，以强化培训的匹配度和实效性。2）企业应探索沉浸式、体验式、交互式的培训新模式，通过引入虚拟现实、增强现实等数字化技术手段，为操作人员营造身临其境的学习情境，加深其对设备构造、工作原理、操控流程的理解和掌握。3）企业应积极推行“师带徒”的传帮带制度，遴选优秀技术骨干和能工巧匠担任师傅，传授实战经验和操作技巧，帮助徒弟在实践中快速成长。4）企业应建立健全培训效果评价机制，定期组织实操能力考核，全方位、多角度评判操作人员的技能水平。同时，考核结果应与绩效考评、岗位晋升直接挂钩，进而形成良性激励，调动员工参训热情。对考核不合格者，企业应制定针对性的技能强化提升计划，及时消除安全隐患。

2.5 完善安全生产管理体系

要想确保企业的生产安全，就要构建完善而全面的生产安全管理体系，这一体系要涵盖制度执行的各个环节，还需要各级人员的协同努力。首先，企业要明确各层级人员的安全职责，从高层管理人员到一线员工，都要清楚自己的安全决策。高层管理者需要制定安全战略，确保资源合理分配；中层管理者则要起到承上启下的作用，负责具体的安全工作，并定时开展监督，保障规章制度及时落地执行；而基层员工就是安全生产的直接参与者和执行者，需要严格遵守相关操作流程，确保自己和他人的生命安全。

结束语

综上所述，机械加工企业的安全生产管理能力评价是提高企业安全生产管理水平、降低事故发生率的重要措施。针对企业机械制造中发现的问题和不足，就要制定相应有针对性的改进策略，加强安全生产管理工作，从而不断提升企业安全生产能力，做到企业的高质量可持续发展，为我国加工行业的发展蓄力赋能。

参考文献

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[3]王玉洁.机械制造加工设备的安全管理与维修策略[J].造纸装备及材料,2022,51(11):46-48.