浅谈化工企业安全管理存在问题和对策建议

摘要：随着化工生产技术的不断发展，我国化工产业规模发展迅速，目前已成为全球化工品的主要生产基地，多数产品产能位居全球第一。与其它领域不同，化学工业的制造流程繁琐且严格，设备和管道的种类和数量众多。任何工艺的变动、违反规定操作以及没有得到妥善的保养等都可能引发易燃易爆、有毒有害物质的泄露，进而引发事故。因此，全力抓好化工企业安全生产管理是一项长期而持久的挑战。本文就当前化工企业安全生产管理存在的问题及其原因进行分析，并提出相应的对策措施，帮助企业指点迷津，确保化工企业生产过程中的安全。

一、引言

化工企业在生产过程中使用的原料和生产的产品大多为危险化学品，其本身具有易燃、易爆、有毒、有害等特性，不会随着经济社会的发展而改变、消失，化工行业高风险性质不会改变、消失。近年来，我国在危化品安全生产工作方面采取了一些断然有力措施，坚决遏制当前化工事故抬头、恶性事故频发态势，取得了一些显著成效，化工行业的事故总量逐年下降，转向相对平稳阶段的转折期。但，我们必须清醒地认识到我国危险化学品安全生产工作仍处于爬坡过坎攻坚克难关键期，安全生产基础还不稳固。

二、当前化工企业安全管理存在的问题

（一）安全风险意识树立不牢固。我们反复强调必须树牢安全风险意识，对开停车、检维修和特殊作业环节重点关注，开展全面的安全风险识并采取有效管控措施方可作业。2023年，我国5起较大事故中有 3起重大事故发生在开停车、检维修和特殊作业环节。这表明有的地区和企业对安全风险意识树得不牢，风险意识缺乏。例如，亿鼎公司事发管段处于界区阀和止逆阀中间，存在憋压风险是常识，这个管段检修前必须泄压，也是常识，但现场管理人员却没有这个意识，压根不知道有火炬放空这项操作，仅凭压力表读数为零，就判断没压力了；作业处在 5层平台之上，本身就有高处坠落风险，但这些在事故现场的管理层和操作层面的人员都没有发现，风险意识之缺乏，令人难以想象。

（二） 从业人员安全水平普遍偏低。在化工企业当中，安全管理涉及的内容多、范围大、专业广，需要设备、电气、仪表自动化、安全管理等各专业人员参与，对于较多企业来说从业人员专业能力大多不符且知识结构都很单一，再加上没有经过全面系统的专业培训，给安全管理工作带来许多问题。据统计，2021年以来发生的32起典型事故中，有18起安全事故是因员工违反操作规程和劳动纪律而引发的。部分企业认为自身安全风险小，为了降低生产成本，多雇佣文化素质低、技能差的外来务工人员从事生产作业，为安全生产埋下了极大的事故隐患。

（三）重隐患排查治理轻风险管理。目前，多数化工企业思想负责人思想还存在重效益、轻安全，不愿投入人力、财力开展安全风险管控体系建设，多侧重于隐患治理，即对照安全法律、法规、标准的要求，对不符合相关规定要求的作为隐患进行治理。其实，这种管理方式只是推动企业合法合规运行的一种手段，要想实现企业的安全管理水平和安全生产形势得到根本好转就显得过于片面。因为基于“隐患”的管理忽视了风险的概念，并不致力于风险辨识，也就无法指导企业做好安全管理程序的设定。此外，大多数从业人员对岗位风险认识不清，对法律法规标准是出于何种目的做出的某项规定不理解，很可能在工作岗位中因风险辨识缺失、操作不当引发事故。

（四）安全监管模式还未实现安全管理智能化。智能化监管是当前及未来安全监管的必由之路。目前，虽然国家层面已部署开展了风险监测预警系统、双重预防机制数字化系统、危化品登记综合服务等系统建设应用，但有些化工企业思想还停留在过去的管理经验上，将先进的在线监测信息化设施、自动化装备当成了摆设，没有真正利用安全生产信息化智能化手段来解决企业安全生产管理方面存在堵点、痛点和难点，未能成为企业真正的好帮手，甚至反而成为企业各级管理人员的包袱，徒增工作量，成效不明显。

三、化工企业安全管理的对策建议

（一）切实强化风险管理意识。化工生产时时处处都有风险，必须随时随地管控风险。所有企业凡事都要想在前、辨识在前、考虑在前，把风险管理摆在首要位置，并形成习惯。要立足自身风险特点，深入分析同行业领域、同类企业发生过的典型事故，探讨问题产生的根源和可能产生的后果，全面梳理企业安全管理弱项和不足，对标对表查出隐患存在的危险性、危害性，通讨危害辨识、风险评估、风险控制、风险监控、剩余风险管理，确保风险处于受控状态。特别是，要聚焦重大风险，对工艺指标波动、工况异常、设备设施故障失效、人员或生产变更、检维修和特殊作业等事故高发环节，保持高度警觉，绝不能掉以轻心。要及时辨识评估和科学管控风险，严防漏管失控。

（二）全面实施岗位人员技能素质提升。强化“五懂五会五能”培训，全面提升从业人员履职能力。组织设备、电气、仪表自动化、安全管理等各专业人员，结合企业生产装置、工艺特点，参与编制技能操作岗位“五懂五会五能”应知应会手册，深入开展岗位“五懂五会五能”应知应会、正规操作、应急处置“三大训练”，打造一支“五懂五会五能”高素质专业化员工队伍，让全员养成“上标准岗、干标准活、做标准事”良好习惯，切实夯实企业安全生产根基。深入推进安全标准化达标创建，提升从业人员安全管理水平。按照《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）和行业专业标准化评定标准的要求全面开展安全标准化自主建设，从目标职责、制度化管理、教育培训、现场管理、安全风险管控、隐患排查治理、应急管理、事故管理和持续改进等八个方面，积极开展岗位达标、专业达标和标准化创建，促使企业从业人员技能素质水平和安全履职能力全面提升。

（三）建立健全安全风险分级管控体系抓隐患治理。企业通过不断的培训，让基层岗位员工掌握HAZOP、FMEA、JSA等常用的风险管理的方法，组织从业人员全方位、全过程排查岗位可能导致事故发生的风险点，对排查出来的风险点进行分级分类，落实具体的责任单位、责任人和具体的管控措施，形成“岗位风险点管控措施清单”台账。企业借助安全信息化平台建立健全安全风险分级管控系统，将排查出来的风险点全部录入系统，实现对风险点在线监测或者视频监控，时时盯紧风险点，一旦发现异常立即处置，确保风险点安全可控。安全监管部门通过互联网监控手段，随时掌握企业对风险点管控情况，一旦报警提示出现异常，责令企业立即处置并反馈情况，使风险点始终处于动态监控之中。

（四）运用智能化数字化提升安全管理水平。通过开展“上门诊断”“观摩交流”等多种形式活动，不断增强企业数字化建设意识，分发挥标杆企业的“带路引航”作用，全面推进“工业互联网+安全生产”建设，加快自动化控制改造，推动传统高危工艺、高危环节机械化换人、自动化减人、智能化无人，普及装置设备在线监测、预防性检维修等技术应用，提升本质安全水平和运行管理水平，最大限度减少人的不安全行为、物的不安全状态带来的潜在风险。处理异常工况时人多风险就大，要强化人员聚集风险管控，分类分级限定特殊作业等高风险区域现场人数，严格控制不必要的“指”、“观看”等人员在现场聚集。要加快运用信息化智能化手段实现人员聚集风险监测预警，完善基于人员定位系统的相关监测功能，优化预警模型，动态设置移动电子围栏，形成一张可以随时出现、能够及时划定的“管控网”，对人员精准定位和数量监测。

四、结束语

化工与人民群众的美好生活息息相关，化工安全不容丝毫闪失。要牢固树立安全发展理念，统筹好发展和安全，全面加强化工过程安全管理，织牢织密重大风险防范网，推动从根本上消除事故隐患、从根本上解决问题，为化工行业高质量发展保驾护航，为全面建设社会主义现代化强国创造良好的安全环境。