化工安装工程的施工管理现状与优化策略研究

引言

化工安装工程项目作为的复杂工程，其施工管理工作对于项目的成功实施至关重要。目前，化工安装工程项目施工过程中还存在一定问题，其给管理工作的高效开展产生一定的影响。

1 化工安装工程的施工管理现状

1.1 安全管理问题

化工安装工程建设项目占地面积大，作业面广泛，在同一片区可能存在土建施工、设备安装、管道铺设等项目，不同施工队伍同时进行脚手架搭设、吊装、焊接、开挖基坑等作业，入场人员众多，工种复杂，且频繁进行交叉作业。建设单位成立项目组的人员有限，针对施工作业的专职安全管理人员难以全天候全覆盖所有作业，现场安全监管力量薄弱可能造成施工项目安全管理盲区，增加项目发生安全事故的概率。

1.2 成本管理问题

成本管理问题集中在预算编制不科学、材料浪费严重、变更成本控制乏力等方面。初始预算未充分考虑施工现场的复杂条件和不可预见因素，导致工程实施过程中多次超预算，累计超支率达到 15% 。材料管理薄弱，高压管道材料如 P91 合金钢因备料计划不准确，存在多次二次采购与剩余材料滞压，造成直接材料浪费，钢材利用率不足 80% 。在施工过程中，设计变更频繁，设备选型、管道布置的多次调整导致返工率达 8% ，直接增加人工和机械费用。现场成本核算未及时反映实际消耗状况，导致动态成本控制失效。分包队伍因任务调整、现场变更等原因导致额外费用增加，未建立有效的成本控制机制和激励约束制度。工程量签证管理不到位，现场签证未严格审核，导致部分工程量重复计价，直接增加了工程成本。

1.3 质量管理问题

工程质量管理问题主要表现在焊接质量控制、设备安装精度、无损检测合格率等方面。在高压工艺管道的焊接工序中，对P91合金钢材料焊接技术要求高。部分焊工技能水平参差不齐，导致焊缝出现内部缺陷，如未熔合和气孔，初次无损检测合格率仅为 85% ，低于项目规定的 95% 标准。焊缝返修增加了工期和成本，且二次返修易引发材料性能退化。在设备安装精度方面，反应器和换热器因基础预埋螺栓位置偏差超标，导致设备安装时需进行二次找正，安装水平度、垂直度偏差超出 API686—2009《机械设备安装以及安装设计建议》规定范围，影响设备运行的安全性与稳定性。在管道系统的吹扫、试压环节中，未严格执行 GB50235—2010《工业金属管道工程施工规范》，部分管道内壁存在杂质残留，影响介质纯度和系统运行效率。在仪表安装调试中，DCS 系统信号传输偶发误差，压力、温度传感器的校准偏差超出 0.5% ，造成数据采集不准确，潜在影响工艺参数控制。

2 化工安装工程的施工管理优化策略

2.1 强化安全管理工作

2.1.1 安全投入与创新

安全投入与技术创新是工程建设安全管理的重要支撑，对提升整体安全水平起着关键作用。项目规划阶段需建立科学的安全资金预算体系，明确安全设施建设、个体防护装备、隐患治理等费用的投入标准与使用流程，确保安全资金足额到位、专款专用。在管理创新层面，深化安全培训体系，开展分层次、多样化培训，通过线上线下结合，运用 VR、AR 等技术，强化人员安全意识与应急处置能力。在技术应用层面，聚焦智能施工设备、自动化监测系统等前沿领域，通过图像识别技术实时监测人员不安全行为，利用大数据分析事故致因规律，依托物联网实现设备设施的全生命周期监控，推动人工智能、大数据、物联网等技术与安全管理深入融合，构建全方位、智能化的施工现场安全管理体系。

2.1.2 强化人员风险识别能力

针对不同工种和作业类型制定差异化风险识别培训方案。课程应采用理论与实践相结合的教学方式，通过案例分析、模拟演练等多样化手段，帮助作业人员直观认识潜在风险，帮助作业人员掌握潜在风险特征及应对措施。在实际作业现场，安排经验丰富的人员对新入职或经验不足的作业人员一对一实操指导，通过岗位带教积累风险辨识经验，提升风险识别能力。此外，建立风险识别奖励机制，对及时发现并有效避免事故的作业人员给予物质或精神奖励，激发全员主动参与风险防控的积极性，营造全员重视安全风险防控的良好氛围。

2.2 创新成本控制手段

现阶段，化工安装工程项目施工成本控制过程中，要重视先进技术手段的应用，借助先进的技术有效弥补传统手工控制方式的不足，提高成本控制的效率和质量。化工企业可以建立成本控制信息系统，实现对成本数据的实时采集、存储和分析。信息系统能够自动汇总项目各个环节的成本信息，形成全面的成本报告，使项目管理人员能够即时掌握项目的成本状况。同时，系统还可以设置预警机制，当成本超出预算或发生异常波动时，自动提醒项目管理人员采取措施进行调整，有效避免成本失控情况的发生。另外，化工企业还可以借助大数据技术进一步提高成本控制的精细化程度，通过对海量的成本数据进行深入地挖掘和分析，企业可以发现成本控制的潜在问题和改进空间。例如，通过分析材料采购数据，可以识别出采购价格偏高的供应商或材料，进而优化采购策略；通过分析人工费用数据，可以找出工作效率低下的环节或人员配置不合理的问题，从而有效调整工作流程和人力资源配置。

2.3 质量管理优化

在工艺控制上，引入先进的焊接工艺，如全位置自动焊接技术，提高 P91合金钢管道焊接质量，通过 WPQR 优化焊接参数，确保焊缝质量达到 ASME 标准要求。在焊接过程中，采用激光焊缝跟踪器对焊缝成形进行监控，及时发现和纠正焊接缺陷。在无损检测方面，优化超声波检测和射线检测工序，增加检测频次，采用时差衍射法 (timeofflightdiffraction，TOFD) 技术对焊缝内部缺陷进行精确定位，提高检测精度至 0.1mm, 。对设备安装，应用激光测量仪对设备如反应器、换热器进行就位精度控制，确保安装偏差在API686—2009 标准范围内。仪表校准采用标准信号源对 DCS 系统、PLC 控制系统进行多点校准，保证信号传输误差不超过 0.2%_⨀ 。在人员培训上，实施分级培训制度，强化焊工、安装工的技能水平，尤其针对高压管道焊接的关键工艺进行专项培训。严格材料进场验收程序，利用光谱分析仪对合金钢材料进行成分检测，确保材料符合 ASTM标准，杜绝不合格材料投入使用。

结语

综上所述，本文分析了化工安装工程建设项目施工管理的重要性，总结了建设过程中可能存在的问题，并且提出了有效管理措施，可以减少项目施工过程中所可能导致的各种问题，降低经济损失与人员伤亡，有助于提升施工管理水平。

参考文献

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