化工安全生产事故原因分析及预防措施

引言

化工行业在经济体系中占据关键地位，其产品广泛应用于工业、农业、医药、建筑等诸多领域，是支撑现代社会发展的基础性产业。随着经济的快速发展和社会需求的持续增长，化工产业规模不断扩大，生产工艺日益复杂，涉及的危险化学品种类和数量也大幅增加。但在化工生产过程中，由于涉及高温、高压、易燃、易爆、有毒、有害等危险因素，稍有不慎就可能引发严重的安全生产事故。这些事故不仅给受害者家庭带来了沉重灾难，也对化工企业自身的生存发展构成严峻挑战，同时引发了社会公众对化工行业安全性的高度关注和担忧。

一、化工安全生产事故类型及特点

1.1 事故分类

化工行业因涉及危险化学品及复杂工艺，安全生产事故类型多样且危害严重。从事故类型来看，主要分为火灾爆炸、中毒窒息、泄漏以及其他事故四大类。火灾爆炸事故是最常见且破坏力极大的类型，化工生产中的氢气、甲烷等易燃气体，汽油、苯等易燃液体，在与空气混合形成爆炸性混合物后，遇明火、静电等点火源就会瞬间引发剧烈燃烧与爆炸，中毒窒息事故多因氯气、硫化氢等有毒物质泄漏，作业人员吸入后导致中毒，在有限空间内还易引发窒息。

1.2 事故特点

这些事故具有显著特点。危害性大，一次重大事故就能造成数十人伤亡，摧毁大量生产设施，还会对周边生态环境造成长期污染。突发性强，化工生产过程参数瞬息万变，设备故障、操作失误等因素会让事故在极短时间内爆发，难以提前察觉；易引发次生灾害，泄漏的可燃物质可能引发火灾爆炸，有毒物质泄漏会污染环境，形成连锁反应。事故原因复杂，往往是人员违规操作、设备老化、环境不良、管理缺失等多种因素共同作用的结果，增加了预防与应对的难度。

二、化工安全生产事故原因分析

2.1 人员因素

人员因素是导致事故发生的重要诱因。操作失误频发，化工生产流程复杂，操作人员若对工艺参数把控不当，如反应釜温度调节失误、物料配比错误等，极易引发反应失控。违规作业现象屡禁不止，部分人员为追求效率或抱有侥幸心理，在未办理动火审批的情况下违规动火，或在未检测受限空间气体的状态下贸然进入，埋下安全隐患。安全意识淡薄问题突出，部分员工不按要求佩戴防护用品，对安全培训敷衍了事，缺乏应急处置能力，使得小隐患最终酿成大事故。

2.2 设备因素

设备因素对安全生产影响深远。设备老化磨损是常见问题，化工设备长期处于高温、高压、强腐蚀的恶劣环境中，管道壁会逐渐变薄，密封件也会因老化失去密封性能，导致物料泄漏。设计制造缺陷同样不容忽视，若设备选材不当、结构设计不合理，如用不耐腐蚀的材料输送强腐蚀性介质，从根源上就埋下安全隐患。而维护保养不足则加速了设备故障的发生，部分企业为降低成本减少设备维护投入，设备巡检流于形式，小故障未能及时修复，最终发展成重大事故。

2.3 环境因素

环境因素为事故发生提供了客观条件。自然环境方面，雷击可能破坏化工企业的电气系统，引发火灾爆炸，地震会导致设备移位、管道破裂，洪水可能冲毁危化品储存设施，造成有毒有害物质泄漏。作业环境不良同样威胁生产安全，通风不畅会导致车间内可燃气体或有毒气体积聚，达到爆炸极限或使人中毒。照明不足易导致操作人员视线受阻，增加操作失误风险；噪声过大则会干扰人员判断，影响应急响应速度。

2.4 管理因素

管理因素。安全管理制度不健全、不细，个别企业没有细化的操作规定，安全职责不明确，出了事故“踢皮球”；管监不到位，制度摆在那里当摆设，安全检查搞“大检阅”，安全检查未查找出来的问题没有跟进督促改正，安全隐患整改后不复查、不跟踪落实；对突发事件的应急准备工作滞后，应急预案不具针对性和可操作性，应急演练重形式走过场，对突发事故束手无策。

三、化工安全生产事故的预防措施

3.1 人员安全能力提升工程

人员安全能力建设计划。注重个性化、系统性培育，对新入企员工开展“理论+实操+考核”三级安全教育，通过 VR 模拟练就火场逃生、受限空间救援等应急场景，提高员工对复杂工况的处置能力。对在职人员开展每月“情景化”应急演练，如危化品运输泄漏、反应釜超压等应急场景，锤炼员工应急处突技能。

3.2 设备智能防控技术集成

预防性维护技术融合。借鉴智能化防控技术的思路和理念，利用数字孪生技术为反应釜、储罐等重大危险源设备建立虚拟的孪生模型，动态采集数据，进行温度、压力、流量等数据进行监控，并提前预判设备发生故障以及异常工艺状况。应用预测性维护计划，利用超声探伤、红外热成像等对管道的腐蚀、轴承磨损等设备进行在线监测，从“事后维护”转到“事先预防”。

3.3 作业环境智慧化改造

工作环境自动化要求形成可管控的工作现场。绘制工作场区三维危险图谱，将工作区域内气体含量、机器设备健康状态、人员位置等信息进行融合，对工作场所危险进行动态可视化，帮助管理者应急判断。为现场施工的工人提供智能工作服，改善工作车间内的通风、照明等硬件设施，对于工作环境恶劣的高危场所安装防爆通风装置，将易燃易爆气体、有毒气体排出，安装分区智能照明灯，确保现场重点区域照明充分。

3.4 管理体系重构与文化培育

建立健全管理规范与培育安全文化是治本措施。健全安全管理制度，具体到不同岗位的安全责任，制订覆盖不同生产运营阶段与节点的生产检修、运输流程的安全管理实施细则。加强监督落实，探索“企业自我监督检查+政府部门监督检查+第三方专业机构督导检查”相结合的安全监管体制，隐患治理实行“红黄牌”督改问责制，超期限未整改的企业进入失信黑名单。建立健全应急管理机制，根据企业实际情况修订应急预案，常态开展实战型演练，确保预案符合实际、可操可行。

结语

化工安全生产事故是人员、设备、环境与管理等多因素交织作用的结果。预防事故需构建系统性防控体系，通过提升人员安全能力、集成智能防控技术、改造作业环境、重构管理体系，从源头阻断事故链。未来应持续深化技术创新与管理革新，推动化工行业向本质安全迈进，实现经济效益与安全发展的平衡共赢。

参考文献

[1]树成洋.化工安全生产事故原因分析及预防措施[J].化工时刊，2024，38（02）：36-39.

[2]江俊杰.化工安全设计在预防化工事故中的作用与措施分析[J].化纤与纺织技术，2022，51（07）：101-103.