化工工程安全管理存在的问题及措施探讨

引言

化工行业作为国民经济的支柱产业，在能源供应、材料制造等领域发挥着关键作用。然而，化工工程具有工艺流程复杂、涉及危险化学品众多、作业环境高危等特点，安全风险始终贯穿生产全流程。近年来，国内外化工安全事故频发，如响水 特别重大爆炸事故、贝鲁特港口爆炸事件等，不仅造成了巨大的人员伤亡和财产损失，更引发了公众对化工行业安全性的广泛担忧。

一、化工工程安全管理相关理论基础

1.1 安全管理基本理论

安全管理以系统科学为核心，通过协调人、物、环境、管理要素实现事故预防。海因里希因果连锁理论指出，事故源于人的不安全行为、物的不安全状态与管理缺陷，需切断隐患→未遂→事故链条。现代管理遵循预防为主原则，运用PDCA 循环形成闭环。管理体系融合国家法规与企业制度，形成制度约束-技术支撑-行为规范框架，推动从被动响应到主动防控的转变。

1.2 化工工程安全管理特性

化工工程因三高一多呈现独特风险， 工艺高危，涉及氧化、氯化等 18 种重点工艺，反应条件严苛，物料多为易燃易爆品。数据显示，2022 年 42% 化工事故源于泄漏， 28% 因设备爆炸。系统联动性强，从仓储到生产的全流程耦合，单一故障可引发连锁反应。如储罐液位失控可能导致泵体损坏，进而引发管道破裂。

二、化工工程安全管理现状分析

2.1 安全管理基本情况

目前，化工安全工程管理制度和技术路径已经得到了分层的和多样化的保障。在管理制度上，多数化工企业制定了以安全责任制、安全生产作业指导书、应急预案及方案等为内容的管理制度，企业按照国家相关的安全法律、法规以及企业安全生产、生产工艺特点分别制定了具体的安全生产管理制度，明确各岗位安全生产责任制，制定从原材料采购到生产加工以及产品存放、运输等各个环节的操作规程。在组织机构上，一些化工企业建立了独立的安全机构和安全管理人员，部分化工企业设置了安全分管负责人一职，进一步加强了对安全机构的引领和管理，企业安全机构承担了安全风险辨识、隐患排查、安全教育培训和应急演练等，发挥着安全工程管理的主体责任。中小企业在安全机构的设置和人员上相对来说要弱于大型化工企业，但企业也越来越认识到安全工程管理的重要性，不断加强安全机构人员的配备。在技术手段上，伴随着科技的进步，化工工程安全技术的管理手段也在更新升级，一些大中型化工企业引进了自动化控制系统、安全仪表系统等。

2.2 安全管理取得的成效

化工行业安全管理工作取得较大进展，安全意识方面通过一系列的安全宣教活动及培训，企业从业人员的安全意识有了极大提高，从管理者到员工安全意识显著增强，变被动为主动参与安全管理工作，企业员工在生产过程中更加规范自己的行为，遵循安全操作制度，发现安全隐患立即上报，人人讲安全、重安全，确保生产安全的良好氛围进一步加强。事故防控方面通过加大风险防控及隐患排查治理力度，化工领域发生生产安全的次数和伤害人员逐年降低。一系列常态化隐患排查治理机制纷纷建立，特别是当前所面对风险大的作业过程，动火、受限空间等作业执行作业许可制度，做好现场监护，落实安全措施，防止和遏制事故的发生。化工工程安全管理的标准化及规范化水平得到一定提升，越来越多的化工企业积极开展安全生产标准化工作，在依据相关标准进行企业安全管理，从企业安全管理制度、操作规程及人员、设备等的管理做到精细化。

三、安全管理存在的问题

3.1 制度执行不力

化工企业虽然制定了较为健全的安全管理制度，但是企业在实际工作中却不能很好地贯彻执行，仍有较多企业存在安全管理制度执行不到位现象。企业在安全管理方面，企业领导人安全意识欠缺，在企业发展过程中，有重效益，轻安全观念；遇到生产任务紧张，还存在着“见钱眼开”现象，轻视安全管理制度执行，还有的在生产任务完成上，默许或默认进行违规操作，使安全管理制度成为一种形式。职工方面，对安全管理制度存在认识和理解不深，安全意识不足，抱有一定侥幸心理，认为不一定会发生安全事故，有时违反作业管理规定动火作业时未按照动火作业审批制度进行，未对作业现场检查清理隐患。一些作业操作人员不按照操作制度规程操作，不规范操作，随意更改装置运行参数等，这些都使安全管理制度得不到认真贯彻、落实。有些管理制度监督考核管理机制不健全，对违规者罚款力度不够，威慑力度不大，也是引起制度得不到有效贯彻的重要原因。

3.2 人员素质不足

化工行业工程安全管理人员对专业素质和业务技术水平的要求很高，然而现阶段，化工行业人员素质不足的情况相当突出，尤其是安全管理人员的专业素质。化工安全管理人员专业素养不高，由于安全管理人员平时少涉及安全管理方面的知识和业务技能，对化工生产过程中出现的安全问题认识不足，不能准确、具体地发现和判断工程设施中存在的安全风险，使一些安全风险措施的针对性和科学性较差，不能有效地控制安全生产。化工一线操作人员的个人素质和操作能力差距较大，很多一线操作人员受教育程度低，接受新知识和新的操作技能的能力比较弱，操作技能普遍不强，而且对化工生产设备操作原理和注意事项缺乏较为全面、深刻的认识。对设备操作失误，从而导致安全事故的发生。化工企业人员流失严重，其中，针对中小型化工企业而言，由于化工企业工作环境条件差、工资待遇低等问题的制约，难以留住从事化工安全管理工作的高素质人才，进而造成安全人员的综合素质不高。

3.3 设备设施老化

化工设备设施持续地承受着高温、高压、强腐蚀等恶劣工况条件，设备老化现象越发严重，部分企业为节省生产成本忽略设备维护、更新，存在设备超期服役现象，设备老化，管道泄漏、阀门、仪表出现损坏的现象，均会增加安全生产事故发生的可能性。设备设施日常维护保养不到位也是普遍现象。有些企业缺乏设备维护保养制度或有制度而执行不到位，未将设备日常检查、维修、保养落实到位，设备出现问题没有及时解决，小问题、小故障，一再发展，变成大问题。随着化工行业发展新技术、新工艺的不断涌现，一些落后于时间的设备已经无法满足安全生产要求，但企业由于一些资金或其他方面的局限，对设备的升级改造没有及时跟上，这样不断累积的设备安全因素，危害巨大。

3.4 风险管控薄弱

化工工程环节中的风险因素很多，包括工艺风险、设备风险、环境风险等。但是就目前情况来看，对于化工企业的风险管控来说，还存在很多薄弱环节。这些薄弱环节主要表现在风险辨识和风险评估方面。一些企业缺乏科学的风险辨识、评估方法，对于企业的安全风险认识有限，对于生产过程中产生的多种风险因素并没有进行全面、准确的辨识。企业在风险辨识阶段，大多是通过经验来进行操作，风险评估缺乏客观、定量化的分析，导致评估风险不准确、不能为风险控制提供有力依据。风险防控措施未落实。部分企业虽编制有风险管控措施，但在工作实践中，由于各种原因管控措施并未得到落实。如对于高风险作业安全防护措施不到位，安全设施设备配备缺失或不能正常运转等；对企业风险管控预警机制不健全，风险监测预警能力不足，不能及时发现潜在事故隐患，一旦发生事故，企业应急处置滞后，失去最佳处置时机。

四、化工工程安全管理问题的制约因素分析

4.1 政策与法规因素

由于政策法规和标准不匹配或错位导致的政策执行偏差导致的管理失效问题。由于涉及化工安全的新技术、新工艺相关安全管理规范缺乏或规定不合理，例如至今还沿用20 世纪制定的标准设计规范来设计微化工反应装置设备、选型与安装，并且没有相应的设计参数等。由于执法宽松软导致的政策执行偏差造成的新建化工项目不达标和不严格执行相关法规和制度问题。有的基层管理部门对新建化工项目企业存在的违法违规现象处罚不严、执行处罚不到位，企业违法成本低，处罚效果不佳。政策一刀切导致的相关政策、资金等无法落实到实际效果的现象。给中小化工企业技术创新补助的范围太过宽泛，无法精准到位，造成类似问题。

4.2 企业自身因素

一是企业自身驱动不足。传统的重生产、轻安全的理念普遍存在，在经济效益与安全监管工作中，很多企业顾及效益而忽略安全，特别是小型企业生产制造的货物，如果检测和安全维护出现问题，势必会对整个生产周期和投入造成影响，容易出现成本的增加。二是管理制度的模式落后。很多中小型企业都是属于经验型，管理制度相对零散化，安全管理也基本处于一种被动应对式的态度，没有将安全管理真正融入到企业的发展战略工作中，而是处于一种被动的应急状态。三是管理模式的主观性问题。中小型企业所实行的管理模式很多情况下都存在不科学、不规范等现象，很容易使得管理制度出现人为纰漏，由经验型管理模式的缺乏管控性，导致企业内部的管理缺乏科学的主体性，缺乏客观的对照评估等。

4.3 技术与设备因素

技术创新不足、设施更新相对滞后，制约了安全管理水平的提升。我国化工安全技术研发经费投入不及总产值的 1.2% ，远远低于发达国家，化工企业所急需的安全仪表、安全自动控制系统等技术，均由发达国家提供；设备国产化水平较低，国产安全仪表平均故障率是进口仪表的 2～3 倍，寿命则比进口产品减少 30% 。中小企业智能化改造成本过高，DCS+SIS 整体造价在1000 万元以上，超过企业年利润的 2～3 倍，加之两高的人才短缺，使得企业技术应用一筹莫展，再加上技术创新力度不足，导致企业应用技术创新的意识不足。

4.4 社会与环境因素

安全心态不公以及外部因素引起的安全管理挑战。民众对化工领域的安全情绪呈现邻避情绪，而民众对安全的认知主要来自媒体的一知半解，缺乏系统的认识和掌握。一化工区因恶臭问题引起居民信访，但检测的数据指标表明污染物的排放量低于排放限值，可见公众的信源认知面临虚假信息的影响。此外，城镇化对化工企业发展安全构成压力，我国 27% 的化工集中区中在园区周边 1km 内的居民社区居住，安全风险距离不足比较普遍。

五、化工工程安全管理改进措施

5.1 完善政策法规与监管体系

尽早立规，在2025 年之前尽快修订《安全生产法》和《消防法》以及制定《危险化学品安全管理条例》《氢能安全管理条例》《生物化工工艺安全标准》等行业安全法规，规范微化工和电化学储能行业的安全防护要求，使新兴行业的安全规范和要求有章可依。四是完善政策。在原有法规中对违反要求，未履行安全职责罚款的责任和金额保持一致。调整《危险化学品安全管理条例》处罚金额，提升未履行安全管理职责的处罚金额至 5-50 万元，同时实行终身责任制，对出现重大事故的责任人不能再次进入行业，实现终身禁入。建设国家化工安全监管大数据系统，搭建对危险化学品生产、经营、储存、运输、使用单位等企业的实时信息、卫星遥测、应急等资源、信息的快速反映机制，对于重大危险源企业做到一企一码，以物联网传感技术对企业进行实时温度、压力等参数监测，当数据进入警戒范围，将触犯预警的参数值自动推送给当地监管部门和企业，发出预警提示。强化互联网+监管方式，借助无人机巡查、人工智能视频系统，加强企业非接触式监管，缓解一线安全监管压力。

5.2 加强企业自身安全管理

强制规模以上企业配备专职安全总监，对安全生产隐患可实施停产整改、绩效考核一票否决权等，并将绩效与公司高管薪酬直接挂钩；推行岗位安全积分制，以分数量化员工违章违纪行为，并对积分靠前人员暂停其入企上岗权限，使广大一线员工从根本上敬畏制度、敬畏规程；某央企推行该制度后，一线员工主动报告隐患较过去增长3 倍，员工违章率下降 58% 。推行工艺安全 aturity(PSM)评估，强制淘汰工艺落后企业两年 1 次进行全面风险分析；如将间歇式硝化反应工艺升级为连续流微反应工艺，反应失控风险可降低 90% 以上；开发设备数字孪生系统，采用物联网传感器动态检测设备使用状态、发生故障预判预警等。

5.3 推进技术创新与设备升级

建立国家化工安全技术专向研发基金，针对智能化安全检测与管控、本质安全性工艺等研发。鼓励校企联合建立实验室，如清华大学与万华化学联合开发化工过程预警管理系统并在10 多家企业试用，能够发现隐患 70% 。对淘汰处置落后设备并采购本质安全级别高、事故风险小的设备的企业给予设备价款 15%～20% 的补贴资金。在化工园区建立设备共享中心，中小型企业可以租用巡检机器人、便携式气体检测仪等，节约一次性使用成本。

5.4 提升人员素质与安全意识

开展化工安全人才振兴计划，建设30 所高校安全工程本科专业，实行安全工程本科 3+1 试点，并给予安全工程毕业生定向就业专项补贴。建立安全管理人才档案，通过注册安全工程师人员职称评审予以加分，增强其职业向心力。研发VR+化工安全培训模式，以动火操作失误、化学品泄漏为案例，让职工感受操作失误带来的惩罚。某企业开展该模式，职工安全知识考试成绩平均62 分提高到89 分，应急处置能力大幅增强。

5.5 强化风险防控与应急管理

企业公布风险地图，主动在厂区门口和企业网站上公布风险点、管控措施和责任人，接受群众监督。鼓励隐患吹哨人奖励，在网站上对企业内部员工和群众进行奖励，发现重大隐患并经核实的，依据隐患的严重程度，一次奖励5000—10000 元。某企业的一年中因举报奖励发现重大隐患 17 条。一案一卡编制事故处置预案，每个风险点编制一张方便实用的操作卡，制定每个风险点应急处置流程、责任落实人。定期组织企地联动，化工园区内与周边消防、医院等相关单位的应急联动以每季一次，协调应急救援工作，提高联动综合应急能力。

结语

化工工程安全管理是一项系统性、长期性工程，需政府、企业