提升机自动化控制系统应用对司机操作影响分析

一、引言

在矿山生产体系里，提升机是连接地面与井下作业区域的核心设备，负责人员、物料及设备等的垂直运输，其运行的安全性与可靠性对矿山生产正常开展至关重要。传统提升机操作依赖司机手动控制，对司机技能和经验要求严苛，且操作易受人为因素干扰，潜藏安全隐患。伴随自动化技术迅猛发展，提升机自动化控制系统得以应用，改变了提升机操作模式，对司机操作产生多方面深远影响。

二、提升机自动化控制系统概述

提升机自动化控制系统由传感器、PLC、HMI 以及执行机构等关键部分协同构成。传感器如同系统的“感知触角”，实时采集提升机的速度、位置、载荷等运行参数，并精准传递给 PLC 。PLC 作为“智慧大脑”，依据预设程序对数据深度分析处理，生成精准控制指令。人机界面是司机与系统交互的“窗口”，提供直观界面，便于司机监控运行状态、设置参数及干预操作。执行机构则像系统的“手脚”，依据 PLC 指令精确控制提升机动作，保障其稳定运行。与传统手动控制系统相比，自动化控制系统优势凸显。控制精度上，它大幅减少人为操作误差，实现对提升机速度和位置的精准把控，提升运输效率与质量。安全性方面，完善的故障诊断和预警功能可实时监测设备状态，及时揪出潜在安全隐患并采取措施，将事故风险有效降低，为矿山提升作业的高效、安全开展提供坚实保障。

三、提升机自动化控制系统应用对司机操作流程的影响

（一）操作准备简化

传统操作模式下，司机启动提升机前需开展多项繁琐手动检查与准备工作，涵盖设备部件状态查看、制动系统手动测试、运行参数调整等，过程耗时费力。自动化控制系统应用后，这些工作大多由系统自动执行，对电机、减速器、制动器等关键部件检测，并校准测试传感器与执行机构。司机仅需在人机界面确认自检正常，便可按流程启动，显著缩短准备时长，提升工作效率。

（二）运行监控优化

传统操作模式下，司机对提升机的运行监控高度依赖视觉与听觉判断，这对司机的注意力和经验要求近乎严苛，稍有疏忽便可能遗漏设备异常。自动化控制系统投入使用后，监控方式迎来根本性变革。其配备的人机界面以图形、数据和动画直观呈现速度曲线、位置、载荷等实时参数，司机能迅速掌握设备状态。而且系统具备异常报警功能，可及时声光示警并显示故障详情，助力司机精准定位、高效处理问题。

（三）停车与故障处理调整

在停车操作领域，自动化控制系统展现出卓越性能，实现了平稳且精确的停车控制。系统依据提升机实时运行位置与速度，自动精准调节制动参数，让提升机在指定位置精准“驻足”，彻底规避了传统手动操作时易出现的停车过冲或不到位等棘手问题。故障处理方面，系统更是表现亮眼，拥有故障自诊断与应急处理能力，能针对不同故障级别自动切换模式或紧急制动，为提升机安全运行筑牢防线，也为后续维修提供可靠保障。

四、提升机自动化控制系统应用对司机操作安全性的影响

（一）安全防护增强

自动化控制系统为提升机操作提供了多层次的安全防护。一方面，系统通过精确的速度控制和位置检测，确保提升机在运行过程中始终处于安全速度范围内，避免超速运行带来的危险。另一方面，系统配备了完善的制动保护装置，当检测到异常情况时，能够迅速、可靠地启动制动系统，使提升机在最短时间内停止运行，有效保障人员和设备的安全。

（二）人为失误减少

人为失误是导致提升机事故的重要原因之一。自动化控制系统的应用大大降低了人为失误的概率。系统按照预设程序和逻辑进行控制，避免了司机因疲劳、注意力不集中或操作经验不足等原因导致的误操作。如在提升机启动和停止过程中，系统会自动完成一系列复杂的控制动作，无需司机手动操作多个控制按钮，减少了因操作顺序错误或操作时机不当引发的事故风险。

（三）应急响应能力提升

系统内置的应急处理程序能够在瞬间对紧急状况做出判断，并自动采取相应的保护措施，如紧急制动、切断电源等。系统会向司机提供清晰的应急处理指引，告知司机当前紧急情况的性质、可能造成的后果以及应采取的应急操作步骤。司机在系统的辅助下，能够更加冷静、有序地进行应急处理，最大限度地减少事故损失，保障人员生命安全。

五、提升机自动化控制系统应用对司机技能要求的影响

（一）专业知识深化

司机需要深入了解自动化控制系统的原理、结构和工作流程，熟悉PLC 编程逻辑、传感器和执行机构的工作特性，以及人机界面的操作方法。此外，司机还应掌握一定的电气知识和计算机网络技术，以便能够更好地与自动化控制系统进行交互，理解系统运行过程中出现的各种信息提示和故障代码，为设备的正常运行和维护提供有力支持。

（二）应急处理技能升级

司机不仅要熟悉传统紧急情况下的应急处理方法，还要掌握在自动化系统出现故障或异常情况时的特殊应急处理技能。如当自动化系统因软件故障导致控制失灵时，司机应能够迅速切换至手动控制模式，并按照预定的应急操作流程，通过手动控制设备完成提升机的安全停车和人员疏散等工作。这就要求司机具备更强的心理素质、快速反应能力和准确判断能力，能够在复杂紧急情况下做出正确的决策和操作。

（三）系统维护与故障排查能力

司机应定期对自动化设备进行巡检，检查设备的运行状态、连接线路、传感器精度等，及时发现并处理潜在的隐患。当系统出现故障时，司机应能够根据故障现象和系统提示，初步判断故障可能的原因和位置，并配合维修人员进行故障排查和修复工作。这要求司机具备一定的电子电路知识、故障诊断技术和维修实践经验，能够熟练使用各种检测工具和仪器，提高设备故障处理的效率和准确性。

六、提升机自动化控制系统应用下的人机协同优化

实现司机与提升机自动化控制系统高效协同，操作界面人性化设计是重要切入点。界面布局需简洁直观，将关键运行参数与核心控制按钮清晰呈现，避免信息冗余导致司机操作混乱。要具备良好交互性，支持触摸、按键等多种操作方式，并及时反馈操作结果、提供提示信息，助力司机精准完成操作任务。人机交互方式改进同样关键。系统应具备语音交互功能，司机通过语音指令即可完成启动、停止、调速等操作，减少手动操作，提升便捷性与安全性。此外，智能提示和引导功能不可或缺，系统能根据操作步骤与当前状态，实时给予操作提示和建议，有效避免司机误操作。明确人机职责分工是高效协同的基石。自动化系统承担常规运行控制、数据采集分析、故障诊断预警等任务，保障提升机稳定安全运行。司机则专注于监控运行状态、应对突发紧急情况、进行必要操作干预及设备日常巡检维护。

七、结束语

提升机自动化控制系统的应用给司机操作带来了全方位、深层次的变革。在操作流程上，它精简了操作准备环节，让运行监控更直观高效，停车与故障处理方式也更科学合理。安全性方面，安全防护体系得以强化，人为失误大幅减少，应急响应能力显著提升。对司机技能，专业知识深度与广度要求提高，应急处理与系统维护能力成为必备。人机协同上，通过人性化界面、高效交互及职责明确，实现高效协作。

参考文献

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