新时期化工安全生产与管理的新模式研究

摘要；在化工行业高速发展与安全事故频发的矛盾背景下，本研究围绕新时期化工安全生产与管理展开深入探讨。通过分析安全生产与管理的意义，阐述相关理论基础，剖析智能、数字化、人工智能等新模式的应用优势，并指出当前存在人员管理不足、设备技术落后、应急管理薄弱及安全文化缺失等问题。针对上述问题，提出健全安全生产管理制度、推进协同化管理、强化人员安全意识、实施全过程管理等优化策略，旨在提升化工行业安全生产管理水平，促进产业可持续发展，为化工企业及相关管理部门提供理论参考与实践指导。

关键词：化工安全生产；管理新模式；现存问题；优化策略；安全文化

引言

化工行业作为国民经济的重要支柱，在能源供应、材料制造、医药生产等领域发挥着关键作用，其发展水平直接影响国家经济实力与社会民生。然而，化工生产过程涉及高温、高压、易燃、易爆及有毒有害物质，工艺复杂，安全风险极高。近年来，江苏响水3·21爆炸、河南义马气化厂7·19重大爆炸等事故频发，不仅造成大量人员伤亡与财产损失，还引发严重的环境污染与社会恐慌，凸显出化工安全生产与管理的紧迫性和重要性。随着信息技术、人工智能等新兴技术的发展，化工安全生产与管理迎来新的机遇与挑战。国内外学者对化工安全生产管理展开了广泛研究，国外在风险评估、安全管理体系构建方面成果显著，如美国 OSHA制定的严格化工安全法规与标准；国内研究则聚焦于安全技术创新、管理模式优化等领域，部分企业通过引入智能监控系统、数字化管理平台提升了安全管理水平。

一、新时期化工安全生产与管理意义

化工行业作为国民经济基础产业，其产品广泛应用于能源、材料、医药、农业等领域，对社会发展和人民生活提高起着不可替代的作用。就能源行业而言，石油化工产业为交通运输、电力供给提供重要燃料动力来源；就材料行业而言，化工产品推动了塑料、橡胶、纤维等新材料的产生，极大地丰富了现代工业及人们生活的各种用品。化工生产涉及大量危险化学品和复杂生产工艺，高温、高压、易燃、易爆、毒害等属性使得化工生产安全事故会带来巨大人员伤亡及财产损失、环境污染。2019年江苏响水天嘉宜化工有限公司3·21特别重大爆炸事故造成78人死亡、76人重伤，周边生态环境遭受严重损害，企业及相关责任人受到法律严惩，引起社会强烈震动。新时期推进化工安全生产，加强安全生产管理，是人民生命财产安全的必然需要。化工企业常布置于人口密集区域或位于工业园区周边，一旦发生安全事故具有影响范围广、损害程度高的危害性，直接危及周边居民的生命安全及身体身体健康。安全生产、安全管理还是推进化工行业可持续发展的必要因素。生产安全事故造成企业停产整顿、经济损失惨重的同时，会损害企业声誉，影响市场竞争力。企业依靠加强安全生产和管理来实现安全的生产能够减少事故的发生，减轻经济的损失，巩固自己的生产，进而增加行业的良好形象和发展延续性。由于事故发生的不良后果，造成了化工安全事故中发生的环境污染和社会恐慌，使社会的秩序和民众的信心造成冲击，只有做好化工生产的安全才能给社会与经济社会提供安定的建设环境。

二、化工安全生产与管理相关理论基础

2.1 基本概念界定

化工安全生产是在化工生产过程中，采取各种技术和管理手段，消除或控制危险有害因素，避免人员伤亡、职业病、设备设施损坏和环境污染，实现化工生产运行的本质安全，它是包括生产工艺安全、设备安全、人身安全、环境安全等在内的多重安全保障，要求企业从设计、原材料采购、加工、制造到产品储存、产品运输、产品销售的全产品生命周期都要贯彻安全思想，落实安全措施。化工安全管理是以生产为核心，通过采用行政、经济、技术手段和信息手段，对化工生产过程中的人、物、环境等因素进行计划、组织、指挥、协调、控制，防止发生人身伤亡和事故，减少或避免生产设备的损失，保护人们的生命和健康以及使企业的财产免遭破坏。其元素主要包括安全制度、安全组织机构、安全管理人员、安全资金、安全培训等，其目的是防止和降低事故的隐患，减少事故发生率。基本原则是安全第一、预防为主、综合治理，突出安全处于所有工作首位的重要性，通过预防消除事故隐患，通过多种手段对整个过程进行彻底治理。

2.2 相关理论概述

风险管理理论是对化工安全生产管理的一条重要指导思想，通过对化工生产中的危险源进行识别、评价和控制，从而达到风险管理的目的。首先，企业应该利用安全检查表、危险与可操作性分析（HAZOP）等方式，对生产过程中的危险进行辨识，如易燃易爆物料的泄漏、高温高压设备的故障等；之后利用风险矩阵、LEC法等方式，对危险源可能造成的后果及发生概率进行评估，明确风险等级；最后根据相应等级的风险制订不同的控制措施，比如改进工艺、加强设备的维护保养、设置安全防护等措施，降低风险至可接受的范围。系统安全理论是将化工生产的系统作为研究对象，注重通过系统的角度来研究并解决安全问题。系统理论认为，系统中各种要素相互关联、相互影响，一个要素的故障会导致整个系统的失效，因此在化工安全生产管理过程中，应综合人员、设备、环境、管理等要素，通过完善系统设计、系统监控、系统应急机制等措施，提高系统整体性，增强系统安全性。在化工园区建设中，应用系统安全理论指导园区设计，做好园区企业的布局，合理设置安全防护距离，配套建设消防、救援等公共设施，提升园区安全水平。事故致因理论可以为化工安全生产管理提供事故的预防思路。在海因里希因果连锁理论中，人的不安全行为或物的不安全状态在与人员缺点相遇的同时遭遇环境和遗传、社会的缺陷，就转化为事故，或者遇天气和管理因素，就造成伤害。通过解决作业场所（环境）、安全教育、物的隐患消除等环节，可以断绝事故的链索，防止事故的发生。而通过轨迹交叉理论，人与物的结合在时间（事故）与空间（状态）相遇会引发事故，在化工企业防范过程中要采取改善人的行为、调整物的状态等手段来降低事故发生的概率。

三、新时期化工安全生产与管理的新模式分析

3.1 智能管理模式

通过在化工生产全过程中运用物联网（IoT）、传感器、大数据等智能管理手段，实现化工生产全程智能监控及管理。在化工园区内针对设备、管线、储罐等部位安装不同传感器，实时采集设备内的温度、压力、流量、液位、气体等数值，并通过物联网技术将监测数据传向监控中心，实现全天候监测。如浙江某化工园区应用了智能传感器，对化工园区内上千台重要设备进行全程监控，当数据值超过预定值时系统自动预警提示运行人员进行应对。

智能管理模式也可实现设备的预测性维护。通过大数据分析对设备运行数据进行分析，建立设备健康模型，预测设备故障发生时间及故障类型。某石化企业通过对压缩机的振动、温度、油状态等相关数据进行分析，提前预测设备故障，由传统的定期维护转变成按需维护，减少设备停机时间，提升生产效率，降低维护成本。除此之外，智能管理模式通过智能巡检机器人代替人工巡检，实现危险环境下设备检查、数据采集等工作，降低人员接触危险环境的可能性，提高巡检精度和效率。

3.2 数字化管理模式

数字化安全管理通过建设安全生产数字化平台，将企业生产运营过程中的各种数据在系统上集中分析管理，实现安全管理的数字化、可视化和精细化。具体应用功能包括生产数据采集、安全风险分析、隐患排查治理、应急管理平台等模块。生产数据采集，平台对生产设备运行情况数据、工艺参数数据、人员作业数据等生产过程中出现的各种数据进行实时采集形成生产数据中心；以数据中心内的数据为基础，采用风险评估模型对企业安全风险进行实时评估，形成可视化的风险地图，实时动态显示企业的安全风险分布、风险点分布情况。

隐患排查治理模块包含了对隐患从发现问题、上报隐患到整改验收的完整闭环过程，工作人员可以利用手机APP或者PC端上报隐患信息，平台自动安排整改任务，跟踪整改情况，对于隐患整改结果进行验收。而数字化的管理模式还可以与企业管理中的ERP系统、供应链管理系统（即SCM系统）等相衔接，实现实现了企业管理的协同化，提高了企业管理效率。

3.3 人工智能管理模式

人工智能管理模式将深度学习、机器学习等人工智能应用到化工安全生产管理中去，做出智能化决策并开展自主化管理。在安全生产风险预测方面，利用深度学习算法对成千上万个事故历史数据以及在线检测数据进行分析建模，能够提前预判潜在安全风险，并进行事故发生的概率预测和范围预测。比如某化工企业在运用深度学习模型来建立风险预警模型后，预测出了一例由于反应釜温度异常有可能导致的爆炸事故，企业及时采取措施避免了事故的发生；在视频监控、人员行为检测方面，通过运用计算机视觉等技术对监控视频中出现的人员行为进行识别以及分析，判断相关人员有无违规操作、有无佩戴防护用品等行为，如果出现异常现象则自动发出警报；人工智能模式能根据化工企业生产情况安全风险，通过分析自动调节生产参数以及安全控制策略，当系统检测到某生产环节存在高风险时，可以通过调整生产负荷，修改工艺参数等降低化工生产风险，保证化工安全生产稳定。人工智能管理模式的运用大大提升了化工安全生产管理智能化和应急响应能力。

四、新时期化工安全生产与管理的现存问题分析

4.1人员管理问题

关于化工企业人员管理存在的问题。一是企业领导层对安全方面的重视程度不够，安全生产责任制不明确，在生产安排决策过程中不注重安全因素，致使安全工作难以得到良好的实施。二是化工生产企业整体人员素质较低，在化工生产安全管理中，企业内部人员的安全绩效考核机制不健全，内部管理机制对安全生产工作没有产生相应的激励与约束的作用，从而影响内部生产人员安全管理参与意识。

4.2设备与技术问题

设备技术问题也是化工安全生产不容忽视的因素，部分化工企业设备陈旧老化严重，长期得不到维护检修，安全隐患重重。传统的目测巡检方式，巡检效率低下、准确性差，不能适应现代化化工安全生产。虽然部分企业也引进了一些先进的安全技术和设备，但由于缺少专门技术人员使用维护，设备的性能作用得不到发挥，安全技术的应用效果大打折扣。

4.3应急管理问题

化工企业应急管理工作中存在的不足。企业的应急预案针对性差、可操作性差，很多企业的应急预案是直接照搬照抄相关的标准规范而来的，没有结合企业实际情况进行编写，使得其在事故发生时无法真正指导事故应急救援行动。企业对应急演练的重视程度不够，应急演练的频率低、演练的方式形式化，企业员工不了解应急流程，不能有效提升员工的应急处置能力。企业缺乏与所在社区、政府之间的应急联动机制，在事故发生后，企业在相关信息共享、协同救援方面跟不上，错过了事故救援的最佳时间。

4.4安全文化建设问题

化工企业安全文化建设比较滞后。企业片面强调安全制度的建设和落实，弱化安全文化的培育和引导，企业没有形成强烈的安全文化氛围，缺乏员工对安全文化的认同感和归属感。企业安全宣传教育的形式化严重，缺少感染力和吸引力，不能入心入脑。安全文化建设缺失使企业安全生产工作缺乏内部精神力量与文化力量的支撑，不利于企业安全管理水平的提升。

五、新时期化工安全生产与管理新模式优化策略

5.1 健全安全生产管理制度

提升化工安全生产水平的积极措施。企业应积极引进智能的技术，将物联网技术应用于生产工艺设备、工艺参数、安全设施等方面的实时监控和信息采集，并通过网络将采集到的信息输送到数据中心，将信息进行处理，基于大数据技术及人工智能技术，对这些数据进行分析和挖掘，及时找出存在的安全隐患，自动及时向相关人员发送警告。企业可建立智能的安全管理平台，将各类安全的信息纳入一个综合的管理体系当中，实现安全管理工作的信息化和智能化，以及安全管理的直观化，并提升管理效率和科学的决策能力。

5.2 协同化管理

协同化是指企业内部及企业与相关方之间协同管理，实现协同合作。企业在内部打破部门边界壁垒，构建安全、生产、技术、设备等跨部门信息共享、协同联动工作机制，加强各部门的协调联动，形成全方位、全过程安全管理合力。在外部，加强与政府监管、行业组织、科研院所、周边企业等合作与交流，及时掌握政府安全政策法规及监管要求，积极配合政府监管，联合开展安全技术创新、安全技术应用，加强与科研院所合作，引进先进安全技术和管理经验，与周边企业共建应急联动机制，发生事故能相互支援应对危机。

5.3 强化人员安全意识

人本化管理是以人为本，注重提高职工的安全意识与安全素质。企业应重视对职工进行安全培训教育，应有计划性地针对不同职工进行各种形式的培训，如课堂集中教学、实际操作演示、举例分析、模拟示范等提高培训质量，培训的内容应包括安全知识教育、安全技能训练，还包括安全法律法规、道德素养、安全文化等知识，使职工全面掌握安全生产的重要性，增强他们的安全意识和责任意识。通过人本化管理，充分发挥职工的主观能动性，做到从要我安全到我要安全。

5.4 全过程管理

全过程管理要求把安全管理贯穿于化工生产全生命周期的各个环节，包括项目规划、设计、建设、生产、运营、报废。项目规划和设计期间，注重安全要素考虑，要进行科学的安全评价分析和风险评估，合理规划设计生产设施，采用先进安全技术和工艺，从源头消除安全风险。项目建设施工，要按照施工设计要求施工，加强施工安全过程管理，保证施工质量和安全。生产运营期间，要建立健全安全生产管理制度和操作规范，加强生产运营过程安全监控和管理，经常性的安全检查和安全隐患排查治理，发现及时整改隐患。

结语

本研究围绕新时期化工安全生产与管理展开全面分析，深入探讨其重要意义、理论基础、创新模式、现存问题及优化策略。化工安全生产与管理关乎人民生命财产安全、行业可持续发展及社会稳定，是化工产业发展的核心命题。智能、数字化、人工智能等管理新模式的应用，为化工安全生产注入新动能，显著提升了风险预警、隐患排查与应急处置能力。然而，人员管理松散、设备技术滞后、应急体系不完善及安全文化缺失等问题，仍制约着化工安全生产管理水平的提升。针对上述问题提出的健全制度、协同管理、强化意识、全过程管控等优化策略，为化工企业提供了切实可行的改进方向。未来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的深度融合，化工安全生产与管理将向更智能化、精细化、高效化方向发展。持续深化新模式研究与实践，完善安全生产管理体系，是推动化工行业安全、绿色、可持续发展的必由之路，也需要行业各界持续探索与努力。

参考文献

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