机械加工企业人身安全与产品质量安全协同管理机制研究

一、机械加工企业人身安全与产品质量安全的关联性分析

1. 两者在管理目标上的共性与差异

两者均以降低生产风险、保障企业可持续运营为目标，都是一种规范性、系统性的管理行为，也需要依靠规范性制度和生产运行流程的设计，来做好风险控制。它们之间的区别在于：前者更注重防范机械伤害、职业健康伤害等安全事故的发生，最终达到的是零伤亡的目标以及人的身体健康；后者更加重视防患于未然，努力避免出现尺寸超差、性能失效等问题，做到满足规范及客户需求。目的不同，但是最终需要保证生产系统正常的运转。

2. 关键影响因素的交叉性

人员操作和设备运行状况均为影响各生产环节的关键因素，人员操作失误可能导致机械伤害等人员伤亡事故发生，也可能出现加工质量问题；设备运行状态不佳将造成人员伤亡事故，同时因运行参数异常也可能出现产品质量问题；由于环境的不当影响会造成人员操作不稳定，也会影响加工环境的质量，同样会给产品质量带来负面影响。

3. 协同管理的必要性与价值

单一管理模式下容易出现资源分散和存在管理盲区的问题，比如单独进行人身安全培训没有注意到人的因素会影响到产品质量，单独做质量管控忽略了人员因素会影响到工艺参数的调整。协同管理能够把一些分散的管理资源集聚起来，做到风险全方位识别、防控措施一体化落实，在一定程度上避免产生两个风险叠加效应，减少重复投入，提高管理资源使用效率，增强企业整体的安全管理水平和风险管控能力。

二、协同管理机制的核心构成要素

1. 组织架构

协同管理组织架构要建立“决策 - 执行 - 监督”三级联动体系，建立决策层组建跨部门的安全管理委员会，生产、技术、人资部为成员，将双安全目标纳入战略发展规划中，并负责相关资源的分配；在执行层成立固定的协同管理小组，由兼有人身安全和质量管控专业能力的人组成，按照上一层级要求负责编制具体实施方案，推进落实；在监督层独立于执行层外设立双维安全目标考核小组，并对所辖范围内的各项安全指标和安全生产管理制度等贯彻执行情况，严格按照公司相关安全处罚措施进行落实、纠正偏差，各级之间要确定权责分配和信息传达渠道，实现管理指令在两个安全领域内协同实施。

2. 制度体系

制度体系要以“双安全一体化”为核心，由底层基础标准、中层流程规范、上层奖惩机制三部分组成。基础标准层面明确要求统一人员资质、设备维护和环境管控等共性要求，并将诸如操作规范要求等内容同步列入到人身安全操作规程和质量控制标准当中。流程规范层面重点厘清安全联查、隐患联改等环节的有机关系，比如做到“双安全一体化”，即设备巡检时应一并检查安全状况和准确度状态。“双安全一体化”奖惩层面实现“双安全一体化”，按照“双安全一体化”总指标落地考核，把人身安全事故率和产品不良率挂钩考核，并强化制度刚性约束，达到促成为目的的“双安全一体化”建设目标。

3. 资源整合

资源整合应以人员、设备和信息 3 种要素为基础开展工作，人员资源整合是以建立复合型培训体系，将机械防护和尺寸精度控制相结合统一纳入到培训模块中来提高员工的跨维度安全素养；设备资源整合是统筹设备维保计划，例如将数控机床安全防护装置检测及几何精度校验同步进行，防止重复停机；信息资源整合需要建设双安全数据平台，开展工伤事故及质量缺陷数据的实时共享与关联分析，并通过资源整合来实现降本增效，提高风险管理效率。

三、协同管理的运行流程设计

1. 风险识别阶段

本阶段需要成立双维度风险联合排查机制，按照“作业单元分解法”进行风险识别单元的划分，并用 FMEA 与 JSA 方法同时开展人身安全风险与产品质量安全风险辨识，建立风险矩阵并对其进行量化打分，确定交叉风险点，通过设备传感器及生产记录系统采集设备运行参数、人员操作情况等相关数据，建立风险数据库，为后续防控工作打好数据基础。

2. 防控实施阶段

结合风险识别情况，编制“双安全联动防控方案”，对于存在交叉风险点，采取一体化防控方式，比如通过标准作业指导书等方式统一规范工作流程，降低操作失误风险；对于独立风险点，采取专项防控的方式，对于高风险设备增设安全防护设施，对加工工艺参数做适当优化。在落实过程中建立跨部门协调联动机制，对发现的人身安全隐患和质量缺陷的整改指令同步安排、同步推进，对疫情防控措施落实不到位的同步纳入考核，并督促相关单位和部门开展实时监控工作，监控防控措施是否落实到位。

3. 动态优化阶段

构建“数据反馈 - 分析 - 改进”的闭环优化机制，定期梳理人身安全事故率、隐患整改率、产品合格率、质量追溯数据等两项指标，用统计过程控制和趋势分析方法来发现管理存在的偏倚点或薄弱点，组织召开跨部门评审会，针对各项指标值的波动性分析出与之对应的原因，并且梳理每个原因导致的指标波动是否具有相关性，分析后及时按照实际情况调整出的风险识别标准、调整防控措施优先级、及时更新管理流程及制度体系，形成“数据反馈- 分析- 改进”的良性循环，并保持协同管理机制与生产模式的一致性。

四、保障协同管理机制有效运行的支撑措施

1. 信息化平台建设

信息化平台作为协同管理的“神经中枢”，应具备将数据共享、流程协作、实时沟通结合起来的能力，一方面要打破各个部门间的信息壁垒，搭建起统一的数据库，确保项目进度、资源调配和风险预警的数据能及时反馈，防止出现因“信息孤岛”而造成协同效率不高的问题；另一方面可以通过开发一些轻量化的协作工具，比如在线文档的多人同时编辑、跨部门的流程化审批、移动端即时通讯等功能模块来将分布在各个岗位的人快速连接起来，并通过相应数据安全防护措施，对信息进行分级授权管理，记录相关日志痕迹等手段实现信息安全，从而为协同管理提供稳定、高效的支撑点。

2. 人员能力提升

具体而言，如果人员能力够强，才有可能做到协同管理的落地，因此要从两个方面加强人员能力。一方面是意识层面，案例分析、跨部门交流会等形式可以加强员工“协同思维”的思维模式；要让他们认识到自己所做的工作是为了完成企业的整体目标，要主动配合其他部门或者人员的工作。另一方面是对员工进行技能培训，包括沟通技能、冲突处理技能、工具使用技能等；另外也要建立跨部门轮岗制度，使员工亲身体验不同岗位的工作流程，锻炼自身的换位思考能力，加强自身协同能力。

3. 文化融合

协同管理的长效运行需要文化予以支撑，要建立“开放共享、互助共赢”的组织文化。一方面，在企业的核心价值观中体现协同的意义，将“团队协作”贯彻于企业文化宣传、员工行为准则之中，深入宣贯协同理念；另一方面，在制度上开展文化引领，如：把绩效考核的“跨部门协作贡献度”作为重要内容，对于积极推动并出色完成跨部门协作任务、带头落实好相关工作的集体或个人予以奖励；同时还要建设文化融合的平台和渠道，如组织开展跨部门的团建活动，开开展成果展览交流会等，使大家形成“人人愿协同、事事能协同”的良好局面，逐渐让协同从一项硬性规定变成各部门和每名同志的一种自发行为。

结语：

以解读机械加工企业人身安全、产品质量安全相互关系为基础，提出了集组织、制度、资源于一体的协同管理架构，制定了风险识别、防控落实、动态优化的工作流程，并提出了信息化、人员能力、文化融合等支撑办法，以破除单一管理屏障，为企业提供实现双安全协同管控的操作路径，帮助企业降低风险、提高效益，从而更好地助力企业安全发展和长久发展。

参考文献：

[1] 岳立权．机械加工企业安全生产管理的现状及改进措施［J］．模具制造 .2024,24(06)：232-234+237

[2] 李正．机械制造加工设备的安全管理及维修策略探索与研究［J］．大众标准化 .2023(17)：34-36