制造企业车间现场管理优化策略研究

在“双循环”的新格局下，我国制造业正处在由大到强的爬坡过坎期，车间作为制造企业价值创造的重要载体，车间现场管理水平的高低直接影响到生产成本、产品质量以及交付速度。中国机械工程学会调查显示有近七成的企业认为车间现场管理是制约自身产能提高的主要瓶颈，同时由于原料价格上涨，人力成本上涨等情况，使现场管理问题更加复杂。现阶段，不少车间现场出现目视化管理缺乏、“人机料法环”协同效率低（OEE设备综合效率平均值仅为 65% ）、质量隐患发现滞后（不合格品率平均值为 3.2% ）等现象。能否以系统优化的方式提升车间现场管理水平，成为制造业能否应对双重夹击必须回答的问题。

一、车间现场管理的核心目标体系构建

1.1 设备运行目标的量化设定

在设备运行目标的量化分解中，核心是建立科学的指标体系。通过构建 OEE（设备综合效率）三维度指标，明确时间利用率 ⩾85% 、性能利用率 >90% 、合格率 >98% 的具体标准。这三个维度从设备运行的时间有效性、性能发挥程度和产出质量的三个关键层面，实现了设备运行目标的清晰量化，为后续的管理优化提供了可参照的基准。

1.2 设备运行目标的动态监控与实践应用

为保障量化目标的有效落地，需依托技术手段实现动态监控。基于 IoT 传感器实时采集设备运行状态数据，通过 OEE 计算公式（OEE=时间利用率 × 性能利用率 × 合格率）对设备综合效率进行动态测算与监控。实践表明，该指标体系具有显著的应用价值，某重工企业引入这套指标体系开展优化后，设备停机时间降低至原来的 40% ，产能提升了25% ，充分验证了量化目标与动态监控结合的有效性。

二、标准制度体系的构建与实施

2.1 制度设计的整体架构搭建

在标准制度体系构建中，创新性地提出“三横三纵”框架，以此作为制度设计的核心支撑。横向维度覆盖“人机料法环”五个生产制造中的关键要素，从人员管理、设备运维、物料管控、方法规范到环境保障，实现生产全要素的制度覆盖。纵向则贯通“决策 - 执行 - 反馈”流程，确保制度从高层决策制定，到一线的有效执行，再到执行效果的及时反馈，形成闭环管理。

2.2 各关键要素制度的细化实施

在“三横三纵”框架下，各制度实现细化落地，人员管理以岗位说明书和安全操作规程规范行为，引入 5S 管理法优化工作环境与职业素养；设备管理聚焦 TPM 维护计划制定与故障应急预案完善，通过设备管理看板实现运行状态可视化，从而提升维护效率；物料管理依托目视化仓储制度与 JIT 配送流程减少库存，结合二维码追溯系统精准管控物料流向；方法管理围绕SOP 标准作业指导书规范流程，运用QC 七大工具优化工艺，推行工艺路线图明确生产路径；环境管理以 6S 管理制度为基础营造整洁环境，搭配职业健康管理办法保障权益。[1][2]

三、立体化责任机制的构建与落实

3.1 纵向与横向责任体系的构建

基于海尔 OEC 管理办法构建的岗位责任模型，以全覆盖、高效率为目标搭建责任管理体系。纵向维度形成厂长 - 车间主任 - 班组长 - 操作工的层级责任链条，通过“五问法”明确各层级职责，各层级逐级签订《现场管理责任书》，实现责任层层传导与落实 [3]。横向维度聚焦跨部门协同，建立规范化沟通机制，如质量问题 24 小时响应机制、设备故障48 小时内解决预案等，以此打破部门壁垒，提升问题处置效率。

3.2 数字化支撑与“五问法”的实践应用

模型以MES 系统为数字化载体，实现责任管理的可视化与精准化。系统实时记录生产全过程数据，为责任追溯提供数据支撑。在质量问题处理中，运用“五问法”对问题根源进行倒查，依托 MES 系统的数据追溯功能，实现质量问题的责任溯源与持续改进。

四、人力资源赋能与持续改进

4.1 培训体系的层级架构设计

分层分类的培训体系构建以员工成长路径为核心，明确划分基础层、进阶层、专家层三个层级，形成覆盖员工职业发展全周期的培训架构。该体系根据不同岗位阶段能力需求差异化设置培训内容与形式，旨在实现从基础技能夯实到高阶能力突破的递进式培养，为企业人才梯队建设提供系统性支撑。

4.2 分阶段能力提升培训的实施规范

新员工培训以安全规范养成和设备基础操作能力培养为核心，采用师带徒一对一辅导、模拟生产场景实操演练等实践导向的培训方式。该阶段明确考核标准，要求岗位认证通过率不低于 95% ，且员工需每月参与车间或总厂组织的安全知识考核，以此作为培训成效有效的必备条件；熟练工进阶培训聚焦技能升级，围绕设备故障诊断、生产工艺优化等进阶内容开展，主要通过专题工作坊研讨、典型生产案例深度解析等互动式培训形式推进。参与该层级培训设置准入门槛，即员工个人改善提案的采纳率需达到 30% 及以上，确保培训对象具备持续改进的意识与基础能力；技术骨干拔高培训瞄准高端能力建设，围绕精益生产体系搭建、智能制造技术落地等前沿领域内容实施深度培养，采用外部专家集中研修、主导核心生产项目攻关等实战化培养路径。对该层级培训效果的核心评价指标为技术成果的实际转化率，要求达到 50% 以上，以检验高端技能的应用价值。

五、结论与建议

5.1 研究结论

车间现场管理优化是一项系统性工程，需要通过“目标引领 - 制度保障- 责任落地- 人才支撑- 数字驱动”的“五位一体”模型来实现，用 SMART 标准量化目标，运用 PDCA 循环管控，用 OEC 责任分工，用数字化手段实时监控，不断提升现场管理质量水平，使质量、效率和成本有机地结合起来，共促企业快速发展。

5.2 实践建议

强化顶层设计：把现场管理放入企业的战略层面，推行跨部门联动运作机制。

注重持续改进：利用“改善提案 +QC 小组”形成长效化改进的良好氛围。

5.3 未来展望

基于此，在工厂 4.0 和智能制造深入推进背景下，车间现场管理向“自组织、自优化、自决策”发展演变，针对未来研究可以从以下出发：一是 AI 应用于异常检测；二是数字孪生与物理现场实时交互等前沿方向。助力制造企业高质量发展。

参考文献：

[1] 再 制 造 质 量 管 控 技 术 .GuideJrVDR，VanWassenhoveLN.

Theevolutionofclosed-loopsupplychainresearch[J].OperationsRese

arch，2009，57（1）：10-18.

[2] 循环经济政策研究 . 中国循环经济协会 . 中国再制造产业发展

报告（2023）[R]. 北京：经济科学出版社 ，2023.

[3]周建波.《从OEC管理法看海尔的管理创新》.《经济管理》，2012，

5：62-65

作者简介：王浩，男，2004.4-， 湖北文理学院机械设计制造及其

自动化专业学生，在读。通讯作者; 徐一刚，男，1992.07-，讲师。