石油化工设备管理及优化举措研究

石油化工行业作为重要的能源领域，设备管理和优化对于保障生产安全、提高生产效率至关重要。本文旨在研究石油化工设备管理的关键问题及优化举措，以提升整个行业的运行水平和竞争力。

1 石油化工设备管理现状分析

1.1 设备运行状况评估

设备运行状况评估是提高设备运行可靠性的关键。设备运行参数如温度、压力、振动等能直观反映设备状态。例如，机泵的振动值若超过设定阈值，可能预示着轴承磨损、转子不平衡等问题，严重时会导致设备停机，影响生产连续性。具体到某一台设备，影响运行的参数可能会有多个，还会受到运行环境、外部环境等影响，且在设备使用寿命的不同阶段，重点关注的参数也会有所差异。如何有效地收集、统计分析各项数据，统筹考虑各参数的影响，做出科学的运行状况评估，是反映企业设备管理水平高低的关键指标。传统的管理模式下，石化企业普遍通过人工定期巡检、离线在线监测等方式收集设备运行数据。随着信息科技的飞速发展，行业内先进企业大量应用信息化专业系统如：DCS、ERP、机泵状态监测系统、腐蚀在线监测系统等，数据采集有效性、分析准确性得到极大提升。但是各个系统之间的整合做得不好，数据孤岛问题突出。部分企业资源投入不足，数据采集、分析手段还停留在传统模式下，管理决策效率低、准确性差，造成设备老化严重，运行故障频发，急需改善设备运行情况评估方式，提升设备可靠性。

1.2 设备维护与保养管理

设备维护与保养管理水平决定了设备的运行好坏。得益于数据采集分析能力的进步，石化企业设备的维护模式从故障维修逐步过渡到了预防维修为主，即根据设备运行时间或累计工作量安排维护任务。如滚动轴承、机械密封运行 26000 小时更换；活塞压缩机组每运行 18 个月进行一次全面检修，更换易损件、检查关键部件磨损情况。这种维修模式节点清晰、管理简单，能够有效地减少突发性故障，但缺乏针对性。部分设备可能过度维护，造成资源浪费，而部分设备潜在故障又难以及时发现。

设备日常保养是设备预防性维护的基础，日常保养的核心内容包括设备清洁、润滑、紧固、运行参数监控等。就石化企业的现状而言，部分企业在保养执行上存在不足，如润滑不及时导致滚动轴承磨损增大，缩短使用寿命；运行参数监控不到位，异常报警信息处置不及时，造成设备突发性故障等。近几年，石化企业软硬件升级更新速度加快，管理、维护人员能力建设存在跟不上的问题，部分维护人员对新型设备、新技术了解有限，难以应对复杂设备故障，影响维护效果，急需优化维护与保养管理模式，提高设备维护质量。

1.3 设备安全管理体系建设

石油化工行业危险性高，设备安全管理体系建设尤为重要。因社会环境对异常事故的容忍度越来越低，石化企业的安全管理要求也越来越严格，设备操作规范、安全防护要求等在不断提高。如在设备设计与选型阶段，充分考虑安全因素，采用防爆、防火、防泄漏等安全技术，提升设备本质安全等措施更加细化。然而，部分企业设备安全管理体系执行不到位，培训流于形式，员工安全意识淡薄，违规操作时有发生。部分人员对于超出设备运行范围的参数报警漠不关心，严重影响设备正常使用。针对这些问题，需进一步完善设备安全管理体系，强化执行力度，保障生产安全。

2 设备管理中的优化举措探讨

2.1 数据驱动的设备预防性维护

数据驱动的设备预防性维护是石油化工设备管理的发展趋势。利用传感器实时采集设备运行数据，通过数据分析算法做出科学的设备运行状况评估，预测设备运行寿命。根据设备运行状况合理安排维护计划，避免过度维护，提高设备利用率。例如在机泵管理中，基于现有的 ERP 系统，完善设备档案和故障库，整合 DCS、电子巡检、机器人巡检、泵群状态监测系统等先进的数据采集分析系统数据，建设基于大数据的设备预防性维修管理系统，消除各系统间的数据孤岛问题，构建“监测-分析-决策-执行”的闭环管理机制，为提升企业的设备管理和降本增效提供有力支持。

2.2 设备运行数据分析与优化

设备运行数据分析与优化对提升设备性能意义重大。通过对设备运行数据深度挖掘，可发现设备潜在问题并优化运行参数。例如某企业 12 万 t/a苯乙烯装置中，一台 710kW 的大型活塞式压缩机四回一阀开度常年保持在 左右，通过分析机组运行参数，发现只需要维持在额定工况的 左右就可以满足生产需要。采取在机组气阀上加装无级气量调节系统后，成功将四回一阀的开度降为 0，每小时可节电 200KWh。通过设备运行数据分析与优化，成功实现了设备高效、稳定运行，并提高企业经济效益与竞争力。

2.3 设备管理信息化系统建设

设备管理信息化系统建设是石油化工设备管理的一个革新点。构建从设备出生到报废，集设备档案管理、维护计划制定、故障报修、运行监测、更新改造、报废处置等功能于一体的信息化平台。设备档案记录设备基本信息、采购时间、维修历史等，方便查询与管理。维护计划模块根据设备运行状况与维护周期自动生成维护任务，提醒维护人员及时执行。故障报修功能使操作人员能通过移动端快速提交故障报告，维修人员接收后及时处理。运行监测模块实时展示设备运行参数，当参数异常时自动报警。通过信息化系统，实现设备管理流程标准化、信息化，提高管理效率，减少人为失误，助力企业设备管理从“经验决策”向“数据决策”跨越，提升设备管理整体水平。

3 提升石油化工设备管理水平的策略

3.1 人员培训与技术更新

人员培训与技术更新是提升设备管理水平的重要策略。应定期组织员工培训，涵盖设备操作、维护技术、安全知识等内容。邀请设备厂家技术人员讲解新型设备原理、操作要点与维护技巧，提升员工技术水平。开展安全培训，通过案例分析、模拟演练等方式，增强员工安全意识与应急处理能力。鼓励员工参加行业技术研讨会、培训课程，了解最新设备技术与管理理念。企业加大技术研发投入，引进先进设备技术，如智能化设备监测系统、高效节能设备等，更新老旧设备，提升设备性能。通过人员培训与技术更新，打造高素质设备管理团队，为设备管理提供技术保障。

3.2 设备管理流程优化

设备管理流程优化可提高设备管理效率与质量。对设备采购流程进行优化，在采购前充分调研设备性能、质量、价格等因素，选择性价比高的设备。建立供应商评估与管理体系，确保设备按时、按质交付。在设备维护流程方面，引入基于风险的维护策略，根据设备故障后果与发生概率确定维护优先级。简化设备维修审批流程，缩短维修周期，减少设备停机时间。对设备报废流程进行规范，合理评估设备剩余价值，做好设备资产处置。通过优化设备管理流程，减少管理环节冗余，提高管理效率，保障设备全生命周期管理的科学性与规范性。

四、结语：

通过对石油化工设备管理及优化举措的研究，可以提高设备的运行效率、延长设备寿命，同时提升整个行业的竞争力和可持续发展能力。

参考文献：

[1]王明. （2023）. "石油化工设备管理信息化系统建设研究." 《石油化工技术》，（2），45-52。

[2]张晓. （2022）. "石油化工设备预测性维护技术应用研究." 《石油化工设备与技术》，（4），78-85。