装配式建筑工程预算成本控制的难点与优化策略

引言：装配式建筑作为一种先进的建造方式，在节能环保、提高效率等方面展现出巨大优势，受到行业的广泛关注。但由于其独特的生产组织模式，在工程预算成本控制中面临诸多挑战。装配式建筑的成本控制贯穿设计、生产、运输、施工等全生命周期，各环节的成本管理缺乏协同优化，导致项目整体经济效益难以最大化。深入剖析装配式建筑成本控制的关键难点，探索全链条优化策略，对于推动装配式建筑高质量发展具有重要意义。

一、预算成本控制的四大核心难点

（一）设计标准化不足：成本控制的源头

装配式建筑设计标准化水平的高低，直接决定了后续生产、运输、施工等环节的效率和成本。目前，装配式建筑设计普遍存在标准化不足的问题，成为成本控制的源头困境。由于缺乏统一的设计规范和标准化部品库，装配式建筑往往采用定制化设计，导致构件规格不统一，兼容性差，非标准化部品数量剧增。这不仅增加了构件生产成本，也给现场装配带来诸多困难，大大降低了施工效率。此外，设计方案缺乏全生命周期的系统考量，对构件的通用性和可重复使用性关注不够，难以实现大规模工业化生产，规模经济效益无法充分发挥[1]。同时，频繁的设计变更、专业协同不畅、施工图纸深度不够等问题，给成本测算和控制带来极大的不确定性，加剧了成本失控风险。

（二）生产规模受限：规模效应难以释放

装配式建筑生产环节效率低下，规模效应难以释放，是制约其成本优势发挥的又一痛点。目前，装配式建筑生产车间多采用固定化布局，生产线专属性强，柔性化调整能力不足， 难以适应多样化的产品需求，制约了规模化生产效应的发挥。部分构件生产 缺少专业化生产基地，难以实现集中化采购与规模化生产，生产成本居高不下。与此同时，由于预制构件品种规格繁多， 生产计划性差，备货压力大，原材料采购难以统筹优化，导致大量库存积压，资金占用成本高企[2]。生产组织的粗放式管理，设备利用率不高，人力资源配置不合理，生产损耗大等问题，进一步加剧了成本压力。

（三）运输成本高昂：物流效率制约发展

运输成本高企，物流效率低下，已成为制约装配式建筑发展的又一道屏障。预制构件体积大、重量重，运输成本在工程总成本中的占比往往高达30%，是影响项目经济性的关键因素。受运输半径限制，装配式建筑工厂布局分散，不同区域间构件调配困难，运输组织效率低下，难以实现集约化、规模化运作。同时，由于道路交通限高限宽等因素影响，预制构件运输需要专用车辆，而专用车辆利用率不高，运力保障常常存在瓶颈，时常出现车等构件、构件等车的窘况。运输过程中，构件损耗大，装卸搬运频繁，人工成本和时间成本居高不下。运输管理粗放，缺乏科学的调度手段，无法实现构件配送与施工组织的精准对接，导致工期延误和窝工待料问题频发。

（四）施工管理复杂：协同效率亟待提升

装配式建筑施工环节管理复杂，协同效率低下，是导致工期延误、成本失控的重要原因。装配式建筑施工专业化分工细，涉及土建、安装、装修、机电等多个工种，管理界面多，组织协调难度大。目前，各工种之间衔接不紧密，施工计划脱节，工序交叉频繁，现场秩序混乱，返工、窝工现象严重，直接导致了工期延误和成本增加。构件规格不统一，安装定位复杂，对施工工人技能要求高，而当前装配式建筑施工工人普遍技能不足，质量通病多发，返修成本居高不下。此外，装配式建筑施工机械化程度高，塔吊等大型设备调配不合理，台班利用率低，设备闲置严重，设备成本和机械停滞费高企。施工现场管理粗放，缺乏精细化、信息化管理手段，进度控制滞后，现场问题发现和处理不及时，使得施工协同效率大打折扣。

二、全链条成本控制的优化策略（一）设计标准化：从“定制化”到“模块化”的跨越

推行装配式建筑设计标准化，是实现精准成本控制的关键举措。建立统一的装配式建筑设计规范和标准图集，是设计标准化的基础工作。通过明确建筑平面、立面、剖面的模数协调原则，统一构件的规格和接口标准，推广构件标准化设计，才能有效减少非标准化部品，提高构件通用性。同时，还应完善部品部件分类编码体系，形成设计、生产、采购、物流、施工等环节信息流的无缝对接，为精细化成本控制奠定基础[3]。

此外，还应鼓励设计单位开展装配式建筑产品化研发，以模块化、集成化为导向，优化构件拆分方案，最大限度提高部品通用性，减少非标准化构件的使用。通过加强各专业BIM 模型的集成应用，提高碰撞检查精度，可为装配式建筑成本测算提供更为准确的数据支撑。

设计标准化是装配式建筑成本控制的源头活水，是实现构件生产规模化、物流运输集约化、施工组织精细化的基石。只有从“定制化”到“模块化”跨越，才能真正释放装配式建筑的成本优势，推动装配式建筑的高质量发展。

（二）生产精益化：从“粗放式”到“智能化”的升级

提升预制构件生产的规模化、专业化水平，是降低装配式建筑生产成本的有效途径。首先，应引导生产企业合理布局，鼓励建立大型装配式建筑构件生产基地，配置数字化生产线，推广柔性化生产工艺，实现多品种、小批量定制生产，提高生产效率和质量稳定性。其次，应完善需求预测机制，加强与设计、施工单位的信息对接，优化备货计划，减少原材料和产成品库存，降低资金占用成本。

同时，建立精益生产管理制度，推行看板管理，优化生产流程，压缩生产准备时间，提高生产效率，减少浪费。定期开展价值流分析，识别并消除非增值活动，持续改进生产过程。积极应用智能制造技术，发展装配式建筑机器人生产线，推动生产过程自动化、智能化，提高生产效率，降低人工成本。

通过生产组织模式的变革，从粗放式管理向精益化、智能化升级，装配式建筑生产企业方能在激烈的市场竞争中脱颖而出，为装配式建筑项目提供高品质、低成本的预制构件，助力装配式建筑的规模化推广应用。

（三）运输集约化：从“散装化”到“一体化”的转型

优化运输组织模式，推动装配式建筑物流运输从“散装化”向“一体化”转型，是降低运输成本、提高运输效率的必由之路。第一，应积极发展甩挂运输，推广构建标准化运输单元，提高运力利用效率。同时，加强运输联盟建设，整合优质物流资源，实现区域间构建统筹调配，提高资源使用效率。第二，应创新运输装备，发展专业化运输车队，配备装配式构件运输专用车辆，提高运输效率和安全性。鼓励施工总承包企业自建物流配送中心，在施工现场周边就近储备构件，实现及时配送，减少二次搬运。第三，建立精准物流调度平台，综合应用BIM、北斗导航、射频识别等技术，实现构件全生命周期可视化跟踪，优化运输路径，提高配送时效性[4]。加强构件防护，研发新型包装材料，减少运输破损，降低物流损耗。此外，还应加强与构件生产厂家、施工单位的协同，合理安排生产计划和施工进度，实现构件生产、运输、施工的无缝衔接，减少构件在工地的堆放时间，降低场地占用成本。

通过运输组织模式变革和技术创新，推动装配式建筑物流运输实现集约化、一体化发展，必将有效降低运输成本，提高运输效率，助力装配式建筑的高效建造。

（四）施工协同化：从“单兵作战”到“多工种联动”的突破

强化施工总承包管理，推动装配式建筑施工组织从“单兵作战”向“多工种联动”转变，是提升施工协同效率、控制施工成本的关键举措。其一，应优化施工组织设计，合理安排各专业工种穿插作业，减少交叉干扰，提高施工效率。编制精细化施工计划，加强工序间的协同，实行准时化生产，压缩非增值工时，减少窝工和废品。其二，应完善技术交底和技能培训，提高工人对装配式建筑施工工艺的熟悉度，提升施工的熟练度和一次成优率，减少返工和质量问题。同时，应积极应用 BIM 技术，加强施工过程模拟优化和精细化管理，对施工进度、质量、安全等进行动态管控，提高现场管控水平。其三，科学编制施工机械配置方案，合理调配塔吊等大型设备，提高机械化作业效率，减少窝工待料。最后，建立多工种联动机制，定期开展施工策划和进度协同会议，及时优化资源配置，协调解决施工问题，确保各工序无缝衔接，实现施工生产平稳推进。

通过施工组织模式的变革和管理技术的创新应用，推动装配式建筑施工实现由“单兵作战”向“多工种联动”的跨越，形成设计、生产、施工、监理等各方协同高效、齐头并进的局面，必将有力促进装配式建筑的高效建造，助力装配式建筑行业高质量发展。

结语：装配式建筑要在市场竞争中赢得优势，必须攻克工程预算成本控制难题。文章在剖析装配式建筑设计、生产、运输、施工等环节成本控制难点的基础上，提出了全链条优化策略，为系统提升装配式建筑项目成本管理水平提供了新思路。未来，随着装配式建筑标准化体系逐步建立，产业配套日趋完善，新材料、新技术不断创新应用，装配式建筑的成本优势将更加凸显。在全社会共同努力下，装配式建筑必将成为引领建筑业绿色发展的中流砥柱，推动建筑业高质量发展迈上新台阶。

参考文献：

[1]周晓晖.基于大数据技术的建筑 价预结算审核研究[J].散装水泥，2025，(03):170-172.

[2]杨金梅.工程预算在 .价 工程，2025，44(18):106-108.

[3]周鑫.基于 BIM 的建 ].绿色建造与智能建筑，2025，(06):77-80.

[4]孙凤平.论装配式建筑工程预算与成本控制的探究[J].中国设备工程，2022，(01):257-258.