浅谈合成氨企业安全监管

引言

合成氨工业作为基础化工产业，在国民经济中占有重要地位，但其生产工艺复杂、涉及危险化学品众多、事故风险较高。金牛化工作为一家年产20 万吨氨的中型化工企业，具有合成氨企业的典型性和代表性。

、 深刻认识合成氨企业的高风险特性

1.工艺性复杂：合成氨生产具有典型的化工生产特征，工艺流程复杂且风险点多。该工艺流程涵盖了造气、气体净化脱硫、一氧化碳变换、二氧化碳脱除、气体压缩、氨合成以及冷冻分离等多个关键生产单元。每个单元的操作都需要精确控制各项工艺参数，包括反应温度、系统压力、介质流量、设备液位等指标，任何微小偏差都可能导致超温超压，造成易燃易爆、有毒有害物质泄漏等风险。金牛化工液氨储存区被列为一级重大危险源，最大储存量达 1800m³ ，年储存量达10 万吨，泄漏风险极高。

2.操作条件严苛：合成工段通常在极其严苛的高温高压环境下进行，具体操作温度范围通常维持在 400-500^∘C 之间，同时需要承受15-30 兆帕的高压。这种操作条件对设备材质、密封性能及操作人员提出了极高要求。同时各单元之间存在着错综复杂的联锁保护，包括工艺联锁、设备联锁、安全联锁等多重保护机制，构成一个严密的控制系统网络，确保整个生产系统安全稳定运行。

3.重大危险源分布集中：在化工生产装置区域内，液氨储罐区、合成反应塔系统、大型气柜设施、高压氢气输送系统以及煤气化/天然气转化炉区等关键生产单元都属于重大危险源的范畴。金牛化工存在液氨储存区、合成车间和甲醇罐区三个重大危险源。重大危险源区域由于储存或使用大量易燃易爆、有毒有害物质，需采取特别严格的安全管控措施。

4.事故后果及其严重：由于涉及危险化学品的特殊性质，一旦发生安全事故，极有可能引发灾难性后果，包括剧烈火灾、强烈爆炸、有毒气体泄漏等事故。此类事故具有连锁反应，容易产生多米诺骨牌效应，对事故现场造成毁灭性破坏，还可能波及周边区域，对社会公共安全构成重大威胁（如液氨泄漏，有毒氨气会快速扩散，可能造成大范围人员伤亡和环境污染），产生恶劣的社会影响。

二、合成氨企业安全监管的关键着力点

1. 抓牢重大危险源包保责任制

① 压实责任：确保企业主要负责人、技术负责人、操作负责人三级包保责任清晰明了、公示到位、履职留痕（检查记录、培训记录、演练记录等）。

② 精准监管：将重大危险源（尤其是液氨储罐区、合成装置）作为检查的必查项，对照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》《重大危险源安全包保责任制办法》逐条核查，实行PDCA 闭环管理。

③ 监控预警：金牛化工建有 DCS 系统、SIS 系统、及重大危险源安全管理系统、危险化学品双重预防机制系统、特殊作业许可与作业过程管理系统、人员定位系统等智能化管控平台。重点检查重大危险源监测监控系统（温度、压力、液位、可燃/有毒气体报警）、紧急切断装置、安全仪表系统（SIS）是否有效投用、定期测试和维护。

2.紧盯特殊作业环节

① 作业票证： 动火、受限空间、高处、盲板抽堵、吊装等“ 特殊作业”是事故高发区。必须严格检查作业票证审批流程是否规范（特别是升级管理要求）、风险分析是否全面、安全措施是否落实到位、监护人是否称职并全程在场。

② 现场核查：监管人员应增加对特殊作业现场的“ 四不两直” 抽查频次，重点看现场气体检测是否真实、隔离是否彻底、防护器材是否合规可用、应急处置准备是否充分。

3. 严把设备设施本质安全关

① 设计合规性：关注新改扩项目是否严格履行安全设施“ 三同时” ，设计单位资质、设计标准是否符合规范（如 GB/T50493《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》、GB50160《石油化工企业设计防火标准》等）。

② 设备完整性： 检查压力容器（合成塔、换热器、储罐等）、压力管道（尤其是高温高压管道）、安全阀、爆破片等特种设备及安全附件的定期检验、检测、维护保养记录。严防设备带病运行、超期服役。

③ 防腐与防泄漏：合成氨系统腐蚀性强（湿 H2S、氨等）。重点检查易腐蚀部位（如变换、脱碳系统管道、阀门、设备）的测厚记录、腐蚀监测措施和泄漏检测（如 LDAR）执行情况。法兰、阀门、机泵密封等动静密封点是泄漏防控重点。

4.夯实工艺安全管理基础

① 操作规程：检查操作规程是否齐全、有效、可操作性强，是否定期评审修订。重点关注开停车、异常工况处置等高风险操作步骤。

② 工艺安全信息：确保企业完整收集并有效利用工艺管道和仪表流程图、物料安全数据（MSDS）、设备设计资料、工艺危害分析报告等关键信息。

③ 工艺危害分析（PHA）： 检查企业是否按法规要求定期（如每 3-5年）对工艺装置进行全面、系统的 PHA（如 HAZOP 分析），分析建议是否落实整改。

④ 变更管理：严查工艺、设备、仪表、原材料等的变更管理程序执行情况，杜绝未批先改、随意变更。

强化人员能力与安全文化

① 持证上岗：检查主要负责人、安全管理人员、特种作业人员（化工自动化控制仪表、压力容器操作、电工、焊工等）是否持有效证件。

② 培训实效性：检查三级安全教育、年度再培训、专项培训（如应急处置、新工艺新设备）是否落实，内容是否贴合岗位风险，考核是否严格。

③ 应急处置能力：重点检查企业应急预案（特别是针对液氨泄漏、火灾爆炸、全厂停电、中毒窒息等典型事故）的针对性和可操作性；应急物资的配备和维护情况；应急演练的频次与质量等。

三、合成氨企业安全监管发展趋势

随着科技进步和管理创新，合成氨企业智能化监管成为主流方向。通过物联网、大数据等技术实现对重大危险源的实时监控和风险预警。金牛化工正从传统的符合性监管转向全过程智能风险管控。

协同监管不断提高。消防、应急多次联合开展重大危险源“ 消地协作”督导检查，在减少企业重大风险隐患，促进企业本质安全方面取得了良好效果。应急与消防、环保、市场监管等部门多次开展联合安全检查，取得良好效果。通过联合协同监管，进一步强化了企业主体责任。

聘请第三方服务机构参与安全监管。合成氨企业工艺复杂，安全风险等级高，亟需专业人员队伍进行有效监管。科学选择和有效整合第三方服务机构参，可显著提升企业安全防控能力，降低事故发生概率。

推动合成氨企业向本质安全化发展，应从源头降低安全风险。利用数字孪生、人工智能等技术提升监管效能，是合成氨企业未来发展的必然趋势。

四、结论

合成氨企业的安全监管是一项系统工程，需要政府、企业和社会各方共同努力。本文以湖南金牛化工有限公司为例，分析了合成氨生产的安全风险特征和监管现状，提出了针对性的优化建议。研究表明，合成氨的安全监管需要从重大危险源包保责任制、特殊作业环节、本质安全关、工艺安全管理、强化人员能力与安全文化等方面多管齐下。

参考文献:

[1]石斌,刘润滋. 合成氨化工企业安全风险评估计算与分析方法研究[J]. 当代化工研究, 2021, (16): 147-149.

[2]成莉燕,赵培植,慕红梅,等. 合成氨生产安全管理及环境保护措施 [J].广州化工, 2020, 48 (19): 185-187.