抹灰工程质量提升实例分析

0、前言

抹灰质量将影响工程质量，施工方在抹灰工程结束后观察外观，若存在瑕疵应及时进行返修处理。下面结合实例，就工程中提高抹灰质量一次验收合格率提出策略，仅供参考。

1、项目概况

某工程位于市宝山区，主要建设内容包括：新建泵闸枢纽一座及其附属配套工程、闸前段河道整治 443m 。泵闸枢纽工程： 150m³/s 引排双向泵站和总净宽 60m 节制闸，设计流量为 650m³/s. 。闸前段河道：包括拓浚河道 443m 、新建改建两岸堤防、拆除原有泵闸和海塘交通桥。

2、现状调查

本工程抹灰工程量大，汲及主厂房、副厂房、闸上建筑、管理用房等多个施工部位，施工方内控目标为抹灰质量一次验收合格率 293% ，目前合格率为 84.5% 。

根据现场施工情况，抹灰质量主要问题发生在 1.2m 以下部位，空鼓、脱层和裂缝约占抹灰质量问题总数的 75% ，是影响抹灰质量一次验收合格率的症结。

3.原因分析及要因确认

3.1 原因分析

针对空鼓、脱层和裂缝症结，施工方通过对相关案例分析及同类工程施工经验总结，从“人、机、料、法、环、测”六个方面采用“头脑风暴法”广泛征求意见，得出末端原因8 个：（1）新进场工人经验不足；（2）配料过多无法及时使用；（3）施工方案不够细化；（4）界面剂适用性不强；（5）存储条件不符合要求；（6）技术交底制度没有落实到位；（7）基层表面污染物未清理；（8）砌体表面不平整。

3.2 要因确认

从以上末端原因中，通过现场调查分析，最终确定要因为界面剂适用性不强、砌体表面平整度差。

（1）界面剂适用性不强

目前，工程建设中界面剂适用性不强问题比较常见。由于不同材料的基层适用性存在较大的差异，施工方必须结合实际情况选择适宜材料。若忽视界面剂差异性，将影响抹灰质量，也无法提高抹灰层与基层的粘结力，导致抹灰层脱落或者是空鼓。

现场对内外墙体抹灰进行调查和分析，抹灰工程自完成施工，通过28 天龄期后对其进行抹灰砂浆现场拉伸粘结强度试验，分别对混凝土剪力墙和蒸压加气混凝土填充墙随机各抽取三组试验点进行检测。检查发现 35% 的测点拉伸粘结强度值低于合格值，对症结影响大，因此定义为主要原因。

（2）砌体表面平整度差

砌体表面平整度是抹灰工作的基础，施工方缺少对施工人员的系统培训，导致个别人员技术不过关，使得抹灰层难以均匀分布，导致抹灰层厚度不一，影响工程整体美观和耐久性[1]。

现场对泵房 8.0m 和 3.7m 室内，内外墙体砌筑情况进行了调查和分析，用 2m 靠尺和楔形尺抽查了50 个测点。砌体表面不平整占比达到 40% ，对症结影响大，判定为主

要原因。

4、对策实施

4.1 对策实施

（1）优化界面剂选择和使用

为提高抹灰验收合格率，界面剂适用性不强问题需引起注意。通过优化界面剂选择和使用，针对不同基层材料采用专属配合比的界面剂，以达成质量目标[2]。如，实现提高抹灰层拉结强度的目的，强度应 ≥0.25MPa ，这是较为理想的状态。

施工方还要精准适配界面剂与基层材料，根据混凝土、砌体等不同基层特性选用专用界面剂，进一步提高抹灰的质量。在使用旧模板前将螺栓孔洞进行封堵，可有效解决基层粘结力不足及孔洞渗漏引发的抹灰层空鼓、脱落问题。

（2）提高砌体表面平整度

施工方应严格控制标高及平整度偏差，来提高砌体表面平整度，如，表面平整度偏差控制在±4mm 以内。在浇筑混凝土前精准定位泵口与模板之间的距离，以确保浇筑的精确性。施工人员调整配合比来保障混凝土的流动性和粘聚性平衡，严格控制好浇筑速度，避免出现气泡、分层等情况，在此期间可通过采用分层布料方法，将振捣棒插入混凝土中，通过振捣棒振动来代替人工振捣，避免因布料不均或振捣不足导致的表面高低差。

施工方还应随时清理被污染的模板表面，保障其表面干净无杂质。对于难清理的油污、浮浆等污染物，可通过使用高压水枪来冲洗模板表面，确保模板清洁度达到使用标准。在浇筑中每隔 30 分钟清理一次溅落在模板边缘的混凝土，防止其硬化。在浇筑中可通过红外线水平仪实时监测模板面标高，出现偏差应及时纠正。浇筑结束后应做好混凝土的养护处理，为后续抹灰奠定基础。

4.2 效果检查

对策实施后，对现场 13 轴至17 轴抹灰施工质量进行了同步抽检，并与上次检查数据进行对比分析。空鼓、脱层及裂缝问题的数量由 74 个减低到 11 个，问题总数由 97个降低为 32 个，空鼓、脱层及裂缝不再是影响抹灰质量合格率得症结。提高抹灰质量一次验收合格率由原来的 84.5% 提高为 94.7% ，达到了预期目标。