煤化工企业安全风险评估体系构建与优化研究

引言

本文研究旨在构建一套科学、系统、可操作的煤化工企业安全风险评估体系，通过整合固有风险与动态风险指标，结合智能化技术手段，实现风险的分级分类精准管控。研究成果不仅有助于丰富安全工程领域的理论方法，也能为煤化工企业提升本质安全水平提供实践指导，对预防重大事故、保障员工生命安全和企业可持续发展具有重要意义。

一 煤化工企业主要危险有害因素分析

煤化工企业的生产过程涉及多种高危工艺和危险化学品，其风险因素具有多元性和复杂性特征。全面识别和分析这些危险有害因素是构建科学风险评估体系的基础。根据对行业实践和事故案例的研究，煤化工企业的风险源可分为自然危险因素、生产过程危险因素和重大危险源三大类，每类风险源又包含若干具体表现形式，共同构成了煤化工企业风险四色图谱。

1、生产过程危险因素

火灾与爆炸风险是煤化工生产中最突出的危险因素。生产过程中涉及水煤气、变换气、净化气、合成气、氨、二甲醚、甲醇等多种易燃易爆物质，这些物质与空气混合后极易形成爆炸性混合气体。整个生产系统通常在高温高压条件下运行，增加了设备泄漏的可能性，一旦泄漏物质接触明火、高温表面或静电火花，就可能引发灾难性事故。煤 / 焦炭输送过程中产生的明火与高温设备接触可能燃烧，化产区域有机溶剂挥发形成爆炸性混合气体，这些动态风险通过传统人工巡检往往难以实现全覆盖监测。

化学中毒与窒息危害同样不容忽视。生产过程中产生的有毒物质包括 NH₃( （轻度危害）、 CH₃OH （中度危害）、CO（高度危害）、H S（高度危害）等。这些物质一旦泄漏，可能导致操作人员急性或慢性中毒，特别是在受限空间作业时，缺氧和有毒气体积聚可能造成窒息死亡。压缩机、合成循环机等半开放式厂房若通风不良，容易导致有害气体聚积；进入容器检修时若气体置换不彻底或监护不到位，也极易发生中毒事故。

2、重大危险源辨识

重大危险源管理需要特别关注其潜在的事故后果和影响范围。甲醇、液氨、二甲醚等大量储存的危险化学品一旦泄漏，可能引发火灾爆炸、中毒等连锁反应，造成重大人员伤亡和财产损失。因此，对这些区域需要实施更高标准的安全措施，如完善防火防爆设计、加强监测预警、制定专项应急预案等。兖矿国际焦化的实践表明，通过构建统一的数据平台，实现安全相关数据的集中采集和智能处理，能够显著提升对重大危险源的管控效能，其泄漏、烟雾等动态隐患识别效率提升 70% ，设备故障预判准确率达 92% 。

通过对煤化工企业危险有害因素的系统梳理，可以发现其风险构成既包含相对稳定的固有风险（如物质危险性、工艺特性），也包含动态变化的风险因素（如设备状态、人员行为、环境条件）。这种复杂性要求风险评估体系必须具备多维度和动态适应性，才能全面反映企业的真实安全状况，为风险管控提供科学依据。后续研究将基于这些危险有害因素分析，构建更具针对性的风险评估模型和方法体系。

二、安全风险评估体系的理论框架与构建方法

科学构建煤化工企业安全风险评估体系需要建立系统化理论框架，整合多种风险评估方法，形成兼具科学性和实用性的评估工具。基于危险源识别与分析结果，提出 " 固有风险 + 残余风险 " 双维度评估模型，详细阐述层次分析法与模糊综合评价相结合的评估方法，并设计风险分级管控策略，为煤化工企业提供一套完整的风险评估方法论。

1 、评估模型设计原则

煤化工企业安全风险评估体系的构建应遵循四项基本原则：科学性、系统性、动态性和可操作性。

“固有风险 + 残余风险 " 双维度是煤化工企业风险评估的核心框架。固有风险指由物质危险性和工艺特性决定的、相对稳定的风险，包括物质本身的火灾爆炸毒性危害、工艺过程的复杂性和苛刻程度等；剩余风险则是考虑现有防护措施和管理水平后实际表现出的风险状态，涵盖设备完好率、人员操作合规率、安全管理制度有效性等动态因素。这种双维度评估既反映了煤化工生产的本质风险特征，又考虑了企业实际安全管理水平的影响，比单一维度的评估更为全面和准确。

2、风险评估指标体系

煤化工企业风险评估指标体系分为四级结构，一级指标包括固有风险和残余风险两个维度。固有风险下设物质危险性、工艺危险性、设备危险性、环境敏感性 4 个二级指标；残余风险下设工程技术类、维护保养类、人员操作类、应急措施类 4 个安全措施考虑，形成完整的评估指标体系。措施足够，通过HAZOP 分析足以将风险降至可接受范围。残余风险维度中，设备状态指标通过设备完好率（ ≈95% 为低风险）、检测覆盖率、剩余寿命预测等参数评估。人员行为指标包括操作合规率（ gtrsim90% 为低风险）、培训合格率、违章次数等。管理效能指标涵盖隐患排查治理闭环率、变更管理执行率、承包商管理规范性等方面。应急能力指标则评估应急预案完备性、演练频率、应急资源配备等情况。HAZOP 分析，通过企业自行组织，请外部专家分析，出具报告。

3、风险分级与管控策略

基于风险矩阵评估结果，建立实施分级管控：风险矩阵分析法（简称 LS）， R=Δ×S ，其中 R 是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L 是事故发生的可能性；S 是事故后果严重性；R 值越大，说明该系统危险性大、风险大。一级风险（红色区）对应极其危险，在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估，立即整改；二级风险（橙色区）对应高度危险 ，采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估，立即或近期整改；三级风险（黄色区）对应显著危险，可考虑建立目 标、建立操作规程，加强培训及沟通。四级风险（蓝色区）对应显著轻度危险，可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查。某氯碱企业应用该模型后，隐患整改周期从平均14 天缩短至7 天，年度事故率下降 62% ，验证了分级管控的有效性。

不同等级风险采取差异化管控措施。对一级风险区实施 " 领导带班 + 双人巡检 + 在线监测 " 三级防护，确保重大风险始终受控；二级风险区采取专业部门重点监管、增加检查频次等措施；三、四级风险区则由分厂领导或者基层班组自主管理，通过日常巡查及时消除隐患。从以往的经验表明，引入 " 八不伤害" 等针对性措施，将安全红线深植每位员工心中，能够有效控制人员行为风险。同时，建立 " 季度评估 + 专项评估 " 的动态机制，当发生工艺变更、设备更新等12 类情形时立即启动重新评估，确保风险评估的时效性。

结语

煤化工企业的安全风险评估体系构建与优化是一项复杂而重要的系统工程。通过科学设计评估模型、完善风险评估指标体系、选择适宜的评估方法，以及实施分级管控和持续优化策略，可以有效提升企业安全管理水平。同时，信息化技术的应用为评估体系注入了新的活力，不仅提高了评估的效率和准确性，还为企业安全管理决策提供了强有力的技术支撑。然而，安全风险评估体系的建设并非一劳永逸，需根据企业内外部环境的变化不断调整和完善。未来，煤化工企业应进一步加强对新兴技术的探索与应用，深化对安全风险规律的研究，推动评估体系向智能化、精细化方向发展，从而更好地保障企业的安全生产与可持续发展。

参考文献：

[1] 张风江. 煤化工企业安全风险评估体系构建与优化研究[J]. 化工管理，2025，（19）：97-100.