全装配式基坑支护技术创新与工程应用

当前基坑支护技术正经历从现浇施工向工业化建造的转型，传统装配式体系仍面临若干技术瓶颈：水平支撑需根据基坑尺寸定制，构件复用率有限；围檩节点依赖现场焊接，产生施工污染；钢板桩与围檩间缝隙处理工艺复杂。基于此，创新研发全装配式基坑支护体系，通过挤压摩擦传力机构替代焊接节点，滑槽式长度调节装置实现支撑复用，抽屉式间隙补偿系统提升施工精度。该技术在实际工程应用中展现出良好的技术特性。

1 核心技术原理

全装配式支护技术的核心在于构建标准化、可复用的结构体系，通过创新的机械连接方式实现支护结构的快速安装。

其中：1- 基坑；2- 钢板桩；3- 钢围檩；4- 牛腿；5- 对撑；6- 角撑；7- 塞板；8- 塞箱；9- 传力箱。

1.1 摩擦传力牛腿结构

创新设计挤压板- 支撑板复合传力装置，挤压板置于钢板桩与钢围檩之间。当围檩受水平支撑顶紧时，挤压板通过摩擦作用传递荷载，形成稳定的受力机制。这种结构形式简化了安装工序，提高了施工效率。

1.2 滑槽式长度调节技术

针对基坑支撑长度适配问题，研发滑槽式调节装置。通过调节机构实现支撑长度的灵活调整，适应不同基坑尺寸需求。千斤顶预压过程产生预顶力，形成稳定的传力结构。

1.3 间隙补偿体系

创新性开发专用补偿装置解决支护结构中的间隙问题。采用机械式调节方式替代传统工艺，实现支护结构与围护墙体的有效密贴。该体系提升了荷载传递效率。

本体系首次将间隙问题系统解决，采用机械式调节替代传统填缝工艺，实现支护结构与围护墙体的有效密贴。

2 工程应用实践

2.1 项目背景

上海某大型交通枢纽工程具有典型软土地质特征，施工环境具有地质条件复杂、空间局促等特点。传统支护方案存在材料利用率不高、施工周期较长等问题。

2.2 技术实施

采用全装配式支护技术，构件标准化设计使安装过程更加高效。摩擦传力

牛腿通过机械连接，简化了施工工序；滑槽式调节装置使支撑长度可根据实际需求灵活调整；间隙补偿装置有效解决了支护结构中的密贴问题。

2.3 应用成效

工程实施过程中，支护体系展现出良好的适应性。在复杂地质条件下，支护结构保持稳定；施工效率较传统方法有所提升；模块化设计使材料利用率得到提高。整个施工过程减少了现场焊接作业，改善了工作环境。

3 技术优势分析

3.1 力学性能突破

摩擦传力牛腿结构通过创新的传力机制，改善了支护结构的受力性能。工程应用表明，该结构形式在承受荷载时表现出良好的稳定性。滑槽式支撑结构实现了有效的力流传递，提升了支护体系的整体可靠性。

3.2 工业化建造价值

标准化的构件设计提升了施工效率，模块化的装配方式缩短了安装周期。构件的高度互换性提高了材料利用率，降低了工程成本。

3.3 安全文明升级

创新的间隙补偿装置解决了传统填缝工艺的安全隐患。全螺栓连接方式避免了现场动火作业，提升了施工安全性。

与传统工艺相比，本技术在施工效率、材料利用等方面有所提升，同时改善了施工环境，实现了工程质量和施工安全的协同发展。

4 结论

全装配式基坑支护技术通过创新的机械连接方式和模块化设计，实现了支护结构的快速安装。工程实践表明，该技术在软土地区复杂环境中具有良好的适应性，施工效率较传统方法有所提升。摩擦传力牛腿、滑槽式调节装置和间隙补偿系统等创新设计，解决了传统支护中的若干技术问题。本技术为基坑工程提供了一种新的解决方案，对推动施工技术进步具有积极意义。随着 " 双碳" 战略深入实施，本技术将在轨道交通、综合管廊等领域发挥更广泛的示范效应。

参考文献：

[1]​ 中建八局科技建设有限公司 .​ 全装配式基坑支护施工方法 :​CN119956788A[P].​2025.

[2]​JGJ​120-2012​建筑基坑支护技术规程 [S].​北京 :​中国建筑工业出版社 ,​2012.