重型汽车侧围外板设计研究分析

引言：

当前，随着经济增速的不断提升，我国的汽车产业也迎来了全新的发展机遇。为满足人们出行和货物的运输需求，重型汽车作为不可或缺的重要工具，社会各界对于此类装置安全系数和稳定性的关注逐步增强。由于侧围外板是重型汽车中不可忽视的重要结构，因此应采取必要的措施，提升设备的设计质量。为实现既定的发展目标，科研人员应在原有的基础上，增强对于设计技术的研究力度。

一、汽车侧围外板工艺

（一）主体结构

结合以往的经验分析可知，在汽车的生产过程中，为保证车辆可以始终处于稳定的运行状态，作为车体的重要组成部分，侧围外板、车门、动力装置外罩、支柱等各类零部件之间存在着一定的必然联系。同时，在实际的操作阶段，业内对于板材间隙、规格都制定了明确的标准。对于自身规格较大、冲压缝较深的侧围外板，工艺设计的难易程度相对较高。正常情况下，在重型汽车的两端，分别存在一个侧围外板。围绕已知的信息和数据分析可知，常规条件下，外部的规格应为 29m*15m*2.8m，厚度应控制在 1m 以内。此外，当重型汽车处于组装模式时，应优先选用满足要求的镀锌材料[1]。

工作人员需要汲取以往的经验，深度剖析重型汽车侧围外板的主体特征，为后续的方案设计做好准备。一般情况下，应优先选用存在于侧围外板上的若干截面。其中，a 截面的应处于车辆的后车灯处。值得注意的是，应在拟定范围的过程中，如若外缘结构存在较小的倾角，切割边线和冲压朝向共同构成特定的角度。在实际的操作中，应采用合理的手段，增添满足要求的斜碶，以此在修边过程中，规避负角度等常见的风险问题。b 截面的所在区域应为外缘和顶盖的衔接处。同时，还应借助有效的方式，实现其与保险装置的有效衔接。此外，该截面的上半部分应与a 截面相同。c 截面的上半部分应与顶盖链接，下半段和保险杠拼接。在实际的操作过程中，需要为上缘预留足够的夹角。在实际的操作过程中，可以采用具备较强延伸性的成形技术，以此规避各类可能出现的风险问题。此外，还应保证位于油箱开口的截面不存在负角。将 d 截面的上边线和顶盖衔接至一处，下边线和后轮的防护罩连接。需要注意的是，在实际的操作过程中，上缘边线应包含定量的负角。生产过程中，工作人员可以采用与 c 截面相同的技术。作为侧围外板中较为重要的结构，在 e 截面的规划过程中，需要在原有的基础上，提升数据的精准度 [2]。同时，上边线和下边线的构建难度也相对较高。f截面应实现与柱体的有效搭接。在裁切下部截线时，难易程度较大、曲面的倾斜度也较高。在设计的同时，应重点考量整体的工整度。作为侧围外板与前门衔接的重要点位，在拟定 g截面所在位置时，应全面提升数据的即时性和精准度。因为上边线和下边线架构较为复杂，具备不同角度的夹角，所以设计时，应优先应用整体和侧边的加工工艺。h 截面通常位于重型汽车前门的铰链衔接处，并不具备明显的负向夹角。

（二）重点区域

在 a 截面内部，如若重型汽车后方车灯存在明显的形变问题。随着时间的推移，修边线的弧度会发生相应变化，拉延的深度也会随之改变。因此，在设计模面的过程中，应为其预留足量的补充空间。如若上缘存在角度较小的夹角，在设计补充面的同时，应将其转变成阶梯式。常规条件下，冲压线应始终位于废弃区域。为确保冲压修边的朝向相同，可以结合以往的经验，适度调整修边斜碶。

在 d 截面内部，工作人员需要在该区域的上半部分，其与顶盖的衔接位置，借助专业的技术手段，规避负角度的出现。此外，补充工艺的外形应始终与a 截面所处的车后灯处持平。但是，因为后轮盖的覆盖范围较大、流体材料的体量较大，在设计侧围外板的过程中，应为其预留足量的补充面。反之，极易引发裂痕等风险问题。对于g 截面所在的前车门上半部分，设计侧围外板时，应全面提升数据的精确度，抬高主体深度。如若所在位置存在明显的负向倾角，应采用侧方修正和二次塑性等手段，规避各类不必要的隐患问题。

二、重型汽车侧围外板设计策略

（一）设计要求

在重型汽车的生产过程中，在项目的前期准备阶段，工作人员便需要借助合理的手段，落实侧围外板的设计作业，具体的操作步骤如下所示。在工程正式开始前，既要获取对应的数据和信息，更应拟定科学合理的施工方案。作为本项目中不可忽视的重要组成部分，特别是针对知识储备量较低的设计人员，应采用合理的方式，根据业内已知的各类法律法规，结合汽车的目标性能，在规避成本过度消耗的同时，利用先进的技术手段，全面强化侧围外板的整体品质。

其一，法律指标。全面获取各类与重型汽车侧围外板有关的各类法律法规，常规条件下，包含以下内容：首先，当车辆发生正面撞击时，对于车内人员的保护草案；其次，车体侧方出现碰撞时，对于乘客的保护；再次，在车辆行驶过程中，违禁品的管理条例。重型汽车护轮板材、车锁和各类保护装置的主体性能和验证思路。最后，当车辆处于行驶状态时，驾驶员的前方视线标准、验证标准。其二，性能指标。结合预先掌握的各类信息和数据，将本体汽车和竞品车型一一比对[3]。在实际的操作过程中，还需要深度了解车体的抗性、刚性和整体强度。

其三，围绕重型汽车的重量、所需的成本投入量、各类零部件的整体质量等信息，在侧围外板的设计过程中，应委派专业的工作人员前往当地建材市场，了解各类建材的单价，并同步选用满足要求的技术手段。例如，是否需要将钢板、铝合金板材、塑胶等材料应用于车辆的设计阶段。同时，还应重点考量选用哪种焊接方式。一般情况下，对重型汽车侧围面板进行冲压、衔接、装饰处理时，应借助合理的方式，应用符合规定的机械装置。其四，应围绕当前的实际情况，选用必要的措施，将细小缝隙的规格控制在合理的区间内，例如储油端口、两侧车门、轮胎和轴承等重要组件，对其进行动态解析。围绕在极端环境下，可能存在的缝隙，并对其进行妥善处理。已知的数据和信息极易对后续的间隙面差标准造成干扰。为此，在设计过程中，应严格围绕设计标准作业。在项目的前期准备阶段，应在原有的基础上，深度剖析竞品车体的外形，特别是在工程的实际阶段，应优先选用全新的技术手段和环保材料。正常情况下，在解析竞品车型的过程中，需要明确设计的优势，并将其引进到自身车体中。此外，还应结合现阶段的发展现状，总结以往常见的隐患风险，以此降低安全问题出现的概率。同时，还应借助合理的手段，提升设计方案的合理性和可靠性。

（二）外形检查

作为一类外用型的零部件，在重型汽车的生产过程中，侧围外板和主体造型之间存在着一定的必然联系。正常情况下，当工作人员完成车辆主体造型的规划后，便需要由项目的工程师开展零部件结构的设计作业。与此同时，有关人员还应汲取以往的经验和教训，对重型汽车的主体造型进行系统化分析，并拟定对应的整改方案。常规条件下，可以将下列内容视作检查的切入点。检测外形的可塑性。在主体造型的设计过程中，为实现对于方案可操作性的深度分析，应围绕对应的冲压技术。

其一，观察重型汽车的外观，结合以往的经验，全面考量现行的冲压技术是否满足要求。例如，在车门边框区域，缩减圆弧角度的难度系数相对较高。其二，在侧边柱体的规划过程中，应围绕已知的各组数据，完成初级造型的设计后，确定截面的各项参数[4]。当前，市面上常见的冲压模具水准通常较低。当数值低于 4 米时，操作的难度系数相对较低。反正，参数介于 3.5 米至 4 米之间时，难度系数相对较高。为此，应采取必要的措施，降低数值低于3 米的可能性。此时，侧围外板设计的指标相对较高，零部件的生产水平恐难以满足主体需求。其三，在重型汽车的侧围上缘转角的基线处，应规避圆弧直接过渡的可能性。反之，应拟定一个明显的转折角。如此，有利于从根本上减弱冲压技术应用的难易程度，缩减零部件卷边褶皱等风险问题出现的概率。

（三）结构设计

当重型汽车的车体结构处于开发模式时，作为其中不可忽视的重要组成部分，工作人员需要提升对于门洞密封面的重视程度。其不仅是用户较为关注的区域，更是开启车门便能够看见的位置。常规条件下，涵盖门洞、主密封区和二层密封区。同时，还能够深度体现出大多数车门体系的主体需求和次生关联。在实际的操作过程中，工作人员应多次对其进行优化处理，以此找到对应的平衡点位。为此，在项目的设计阶段，为满足消费者的主观需求，既要对车门进行密封处理，更要设计出对应的门洞密封截面。如此，不仅可以延长车门体系的使用年限和密封性，更能在使用的过程中，为用户带来极致的感官享受。将设计方案递交至第三方部门审核时，相关人员既要全面查验其中的各组数据，应在获得有关人员的同意后，完成数据的解码处理，并将其共享至线上系统中，以此告知给模具的生产厂商。但是，在实际的操作过程中，还需要完成必要的修正，并按照既定的流程操作。

除此之外，位于重型汽车侧围外部前端和侧翼的缝隙处，受各类外界因素影响，极易存在明显的冲压风险。引发此类问题的关键在于。由于目标区域的玻璃板材、门洞结构，二者共同构建出一个起伏不平的架构。因为结构借助冲压技术塑造而成，所以为规避不必要的隐患风险，应在侧翼板材的 2 米处，使用专业的手段，对其进行冲压处理。与此同时，还需要在现有的基础上，拟定科学合理的安置点位，确保支撑面的刚性满足要求，并同步安置大于原有截面的组件。在重型汽车侧围外板的设计阶段，确定定位孔洞的过程中，应优先选择位于外板内部，刚性和硬度满足要求的区域内。需要注意的是，应适度提升定位孔的中点面积，并确定夹角位置。一般情况下，定位孔的中点应与目标轴处于平行状态。同时，还应保证两侧的定位点处在同一点位。由于重型汽车侧围外板的规格较大，重量也较高。因此在拟定前端定位孔洞时，应优先对其进行外翻处理。并在此基础上，使用原有的设备提升孔洞的密封性。此外，还应确保孔洞的半径在1.5 米左右。

结论：

综上所述，通过对重型汽车侧围外板设计的综合分析，可以得出了以下结论。其一，为全面增强侧围外板的抗冲击能力和安全系数，既要选用合理的材料，更要完成整体结构的搭配和设计，进而提高重型汽车的整体安全性；其二，为提高侧围外板的生产效率和产品质量，应在现有的技术上，实现制造工艺的深度优化。

参考文献：

[1] 黎 树 贞 , 王 占 魁 , 冯 冲 . 浅 谈 某 重 型 汽 车 侧 围 外 板 的 设 计 [J]. 重 型 汽车 ,2023,(03):20-22.

[2] 万志远 . 汽车侧围外板冲压工艺及模具设计 [J]. 锻压技术 ,2022,47(10):118-123.

[3] 赵道智 , 蔡青峰 , 邓丁 , 等 . 汽车侧围外板冲压工艺分析与优化 [J]. 科技风 ,2019,(31):130+134.

[4] 蒋 磊 , 赵 磊 , 廖 敏 , 等 . 汽 车 侧 围 外 板 成 形 工 艺 参 数 优 化 [J]. 模 具 工业 ,2022,48(10):7-14.