高速铁路桥梁连续梁工程施工工艺分析

引言

在高速铁路建设中，桥梁工程占比重大，其质量直接影响高铁线路的运营安全与稳定性。连续梁结构以其独特力学性能与结构优势，能有效适应复杂地形与线路要求，如跨越深谷、河流、既有铁路或公路等。近年来，随着我国高铁建设向山区、城市等复杂区域推进，对连续梁施工工艺提出了更高要求。深入研究并优化连续梁施工工艺，对保障高铁桥梁工程质量、缩短施工周期、降低工程成本具有重要意义。

1 地质勘察与设计方案制定

准确的地质勘察是高速铁路桥梁连续梁工程设计与施工的基础。通过地质测绘、地球物理勘探、钻探及原位测试等综合手段，详细查明桥梁建设地点的地形地貌、地层岩性、地质构造、水文地质条件以及地震烈度等信息。例如，在某高速铁路桥梁连续梁工程地质勘察中，利用钻探技术获取不同深度的岩土样本，通过实验室分析确定岩土的物理力学性质参数，如土体的抗剪强度、压缩模量，岩石的抗压强度、完整性等。这些参数为设计人员确定合理的桥梁结构形式、跨度布置以及基础类型提供了关键依据。根据地质勘察结果，设计人员综合考虑桥梁的使用功能、周边环境、施工条件等因素，制定科学合理的设计方案。在连续梁结构设计中，需精确计算梁体的内力分布、变形情况，选择合适的材料强度等级和截面尺寸。

2 钢筋工程施工

2.1 钢筋选择

在钢筋加工场，严格按照设计图纸进行集中下料，确保每一根钢筋的长度和尺寸都精确无误。将加工好的钢筋按照型号、规格进行有序堆码，并逐一编号，以便于后续管理和使用。钢筋加工完成后，利用平板车将其安全、高效地运送到施工现场。在桥墩的建设过程中，使用专门的钢筋骨架定位模具确保钢筋的准确位置。对于结构主筋的接头，采用先进的直筒螺纹连接方式。在主筋与箍筋的连接处，则采用扎丝进行精细的绑扎，确保每一根钢筋都牢固可靠。在绑扎或焊接过程中，严格把控质量，确保钢筋网和钢筋骨架不会出现变形或松脱现象。

2.2 钢筋加工

在底板钢筋的制作前期，参照设计图纸，精心制定下料计划。随后，这些计划将在专门的钢筋加工棚内得以实施，确保每一根钢筋都按照精确的尺寸和规格进行下料和制作。钢筋半成品制作完成后，将它们安全、高效地运输到施工地点，以便进行后续的绑扎工作。在钢筋的弯制过程中，严格控制其几何尺寸，确保每一个弯角都符合设计要求。

2.3 钢筋焊接

在采用闪光对焊施工工艺时，严格遵守操作规程，确保每一个步骤都符合技术要求和安全标准。在焊接过程中，特别关注焊接接头的质量，确保它们没有横向裂纹。具体来说，焊接接头处的弯折角 ⩽4^∘ °，以保证焊接后钢筋的整体形状符合设计要求。

2.4 钢筋切断

在进行槽钢下料的过程中，采取细致而精确的步骤确保下料的质量。首先，对槽钢进行切口处理，并在切口处加装挡板，这些挡板被牢固地固定在台架上，用以控制下料的长度。接着，使用切断机对槽钢进行精确的切割。在下料过程中，对钢筋的尺寸要求极为严格。受力钢筋的长度方向误差被严格控制在 ±10mm 内，以确保其在实际使用中的承载能力和稳定性。

2.5 钢筋弯曲

在钢筋加工过程中，严格遵循操作平台上的大样图确保钢筋弯制的成型质量。对于钢筋弯钩的制作，严格遵守相关行业标准和技术规范，确保每一个弯钩都符合设计要求。

3 转体施工工艺

3.1 施工流程

转体施工常用于跨越既有铁路、公路等障碍物的连续梁施工。施工流程为：首先在障碍物两侧合适位置进行梁体浇筑，梁体浇筑可采用支架现浇或挂篮悬臂浇筑等方法。梁体浇筑完成后，安装转体系统，转体系统主要包括球铰、牵引系统、支撑系统等。安装调试转体系统合格后，进行称重、配重试验，确保梁体在转体过程中保持平衡。

3.2 技术要点

球铰是转体施工核心部件，其安装精度直接影响转体效果。球铰安装前，对其进行严格检查，确保球铰表面平整、光滑，无损伤、变形。安装时，采用高精度测量仪器进行定位，保证球铰安装水平度误差不超过 0.5mm ，中心偏差不超过 1mm, 。牵引系统调试至关重要，要确保牵引设备运行平稳、同步，牵引力满足转体要求。在转体过程中，实时监测梁体转动速度、角度与姿态，通过调整牵引力大小与方向，控制梁体转动精度，如梁体转动速度一般控制在0.01～0.02rad/min_⨀ 。合龙段施工时，选择在气温较低、温度变化较小的时段进行，采用刚性支撑锁定合龙口，然后浇筑合龙段混凝土，确保合龙段质量。

3.3 质量控制措施

在转体施工前，对转体系统各部件进行全面检查与验收，确保其质量符合设计要求。进行试转体试验，通过试转体验证转体系统性能，获取相关技术参数，如转体启动摩擦力、转动惯量等，为正式转体提供参考。在转体过程中，加强对梁体结构应力、变形监测，采用应力传感器、位移计等监测设备，实时掌握梁体受力与变形情况，如发现异常，立即停止转体，分析原因并采取措施处理。合龙段施工时，严格控制合龙口尺寸、钢筋连接质量与混凝土浇筑质量，确保合龙段与梁体整体协同受力。

4 连续梁架设

4.1 主梁节段拼装与焊接

在主梁节段拼装前，对节段接口进行清理，去除表面的油污、铁锈等杂质，检查预留孔道和预埋件的位置是否准确。利用测量仪器对节段进行精确定位和调整，保证节段拼装的线形平顺和横向稳定性。在定位过程中，采用全站仪、水准仪等测量仪器，对节段的平面位置、高程、垂直度等进行实时监测，确保节段拼装误差控制在规范允许范围内。采用合理的焊接工艺和参数进行节段间的焊接。在焊接前，对焊接人员进行培训和考核，确保其具备相应的焊接技能。焊接过程中，严格控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，保证焊缝质量和强度满足设计要求。

4.2 连续梁线形调整与固定

在连续梁施工过程中，由于梁体自重、施工荷载、温度变化等因素的影响，梁体线形会发生变化。因此，需要通过千斤顶等调整装置对主梁线形进行实时监测和微调，确保桥梁线形符合设计要求。在某高速铁路桥梁连续梁施工中，在梁体关键部位设置观测点，采用全站仪定期对观测点的坐标进行测量，根据测量结果计算梁体的变形情况，通过千斤顶对梁体进行顶升或落梁，调整梁体线形。在主梁线形调整完成后，及时在主梁关键部位设置临时支撑或约束装置，防止桥梁在施工过程中发生变形或位移。临时支撑或约束装置应具有足够的强度和稳定性，能够承受梁体在施工过程中的各种荷载。

结语

高速铁路桥梁连续梁工程施工工艺复杂多样，每种施工工艺都有其独特的施工流程、技术要点与质量控制措施。随着科技不断进步，新的施工材料、技术与设备将不断涌现，为高速铁路桥梁连续梁施工工艺创新与发展提供了新机遇。施工单位应积极关注行业动态，加强技术研发与创新应用，提升施工技术水平与管理能力，为我国高速铁路事业持续发展贡献力量。

参考文献

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