装配式建筑工程技术的施工质量控制

关键字：装配式建筑；施工质量控制；关键因素；控制措施；行业发展

引言：装配式建筑因高效环保成为建筑行业发展方向，但其施工质量关乎结构安全与使用性能。当前，构件生产、运输及安装等环节易出现质量问题。本文围绕装配式建筑施工质量控制的关键因素、环节及措施展开研究，为行业实践提供参考。

一、装配式建筑施工质量控制关键因素及环节

（一）关键因素

设计方面的因素，对装配式建筑的施工质量有着根源性的影响，关键要点在于保证构件拆分方案合情合理、节点连接设计稳固可靠，同时与现场实际施工条件相互匹配，设计文件需明确清晰表述构件尺寸公差、受力传递路径以及安装基准参数等内容，以避免因设计环节遗漏，致使后续施工产生尺寸冲突或出现结构安全隐患。材料方面因素自始至终贯穿整个施工流程，涉及预制构件生产所用原材料物理力学特性、连接节点专用材料匹配程度、辅助材料耐用性能，原材料成分稳定状况与性能一致情况，对构件承载能力及建筑整体使用期限起决定性作用。施工工艺及操作方面因素重点关注现场装配流程规范与否，包含构件吊装时吊点设置、安装定位精度把控以及节点灌浆施工先后顺序等，操作人员技能熟练水准与工艺执行过程严谨程度是降低安装偏差关键所在。

（二）关键环节

装配式建筑施工质量管控关键节点对整个流程的覆盖：先是构件入场验收阶段，借助三维扫描核实构件几何尺寸有无偏差，开展外观缺陷检查及材料性能再次检验，严禁不符要求构件进入施工流程；接着在节点施工时期，主要针对套筒灌浆饱满程度及钢筋连接牢固状况予以监督，运用预埋传感器与内窥镜检查配合办法达施工过程可追溯目的；之后于吊装作业环节，借助 BIM 模拟优化吊装路线、利用实时定位系统把控安装误差，同步做好临时支撑稳定性校验工作；最后在工序衔接部分，着重提升钢筋绑扎、模板支护和预制构件安装间协同精确程度，构建工序交接质量签证机制以保证各环节质量责任能被有效追溯。

二、基于关键因素及主要环节的质量控制措施

（一）预制构件的生产质量控制

针对预制构件生产质量把控，着力打造涵盖全流程以及起始端就将质量保障工作做到位的闭环式管理体系，原材料管理方面施行“准入、抽检以及追溯”三个层级机制，选择供应商优先考虑通过 ISO9001 认证企业，对水泥、钢筋等主要原材料进行成分剖析及性能检测，并特别留意钢筋屈强比、冷弯特性以及混凝土抗渗等级，有新型添加剂需经配伍试验验证兼容性；模具系统采用模块化钢构设计方案，并于安装时利用全站仪校准三维坐标，还在接缝处填入弹性密封材料防止漏浆，定期对模具应力集中部位运用磁粉探伤方式检测，以防因长时间疲劳变形影响构件精度。

生产工序方面推行“工位责任制”，钢筋加工使用机器人弯箍系统将尺寸公差控制在 ⩽1mm 范围，骨架绑扎借助激光定位胎架把控节点间距，预埋件固定采用可调节磁吸装置，浇筑之前借助 BIM 模型实施虚拟预拼装校验；混凝土施工采用自动化搅拌站依配合比准确配料，输送过程中实时监测坍落度损失情况，对梁柱节点等构造复杂部位振捣作业采用高频振捣棒（ 200Hz ）结合红外测温手段，确保密实度同时避免过度振捣。

（二）预制构件运输与堆放质量控制

在运输与堆放预制构件工作方面，需构建一套以达成从工厂到施工现场无损伤转运为目的的“定制化物流保障体系”，依据构件不同类型专门设计运输方案，像墙板类构件选用带有旋转支架的平板车运输，并通过液压装置调整倾斜角度（控制该角度小于等于 5°）以减少挠度，梁柱构件运用穿芯式钢支架固定且在支架与构件间垫上 30 毫米厚的氯丁橡胶缓冲层，在运输路径管理上施行“三查制度”，即出发之前详细核查道路承载能力、转弯半径、限高情况，运输途中借助 GPS 定位与振动传感器实现实时监控，抵达现场前 2 小时及时通报接收方做好卸车准备工作，装卸作业时配备具备称重功能的汽车吊，吊具选用与构件吊点相匹配的专用夹具，起吊过程中保持 0.3 米 / 秒的速度匀速上升，低空转位时用牵引绳控制摆动幅度。

针对堆放场地需进行地质承载力验算工作，采用 300 毫米厚的级配砂石垫层加上 150 毫米厚的 C25 混凝土，进行硬化处理并设置 1.5% 的排水坡度与盲沟系统，依据“强柱弱梁、薄板厚墙”原则划分构件堆放区域，叠放时使用规格为 100×150 毫米的通长型钢垫木，使其位置与吊点处于同一竖直线上，对于墙板堆叠设置可调节斜撑保障侧向稳定，控制叠放高度不超过构件自身高度的3 倍。

（三）装配式建筑完工后后续工作要求

装配式建筑竣工后，推行着重将施工阶段与运维阶段相互关联的全面质量保障体系，验收工作执行循序渐进模式，隐蔽工程验收关键在于借助内窥镜仔细查看节点灌浆充盈程度，运用扭矩扳手检验钢筋连接质量，分项工程验收过程利用全站仪对构件安装定位偏差展开三维复查，将允许偏差范围控制在正负3 毫米以内，单位工程验收必须完成涵盖静载试验、动力特性测试的结构性能检测以及像通过回弹法测定强度、采用电磁感应法测量钢筋间距等的现场实体检测。关于缺陷修复工作，需遵循“使用相同性质原材、采用同一源头工艺”原则，针对表面缺陷要用抗压强度不小于 30MPa 的聚合物修补砂浆分层修补，若缺陷深度达或超 50mm 则需植入补强钢筋；对于接缝渗漏问题的处理是先清理干净老化密封材料，再采用遇水膨胀止水条搭配伸长率不小于 400% 的双组分硅酮密封胶做复合密封处理。

三、对于后续装配式建筑施工质量控制的意见与建议

关于往后装配式建筑施工质量的把控工作，需从技术、管理、监管等多角度展开行动，技术领域要构建构件生产和现场安装参数相互匹配机制，借助BIM 技术模拟预拼装流程以预先排查尺寸偏差隐患，同时针对节点灌浆环节研发专门检测设备实现注浆饱满程度实时监控，管理层面应施行施工班组技能分级认证相关制度，并将构件吊装精准度、接缝处理质量等关键指标与考核相联系，以及搭建质量问题追溯平台对构件运输、堆放及安装整个流程进行数字化记录，监管方面要健全第三方检测机制、拓宽抽检覆盖范围重点核查套筒连接强度、保温层粘结性能等隐蔽工程质量，同时推动建立区域性质量信用档案把违规企业列入行业黑名单，依靠技术创新、流程优化、制度约束形成的协同效应打造全链条质量管控体系。

综上所述，装配式建筑施工质量控制需兼顾关键因素与环节，从生产到运维全流程把控。本文提出的控制措施及建议，为解决实际问题提供了思路。强化质量控制对保障建筑安全、推动行业进步意义重大，未来仍需持续优化，促进装配式建筑高质量发展。

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