石化企业质量管理体系建设与风险防控研究

1 引言

石化企业生产环节贯穿原料采购、复杂化学反应、连续化装置运行以及成品储运等多个环节，任一环节的质量问题都可能引发严重的经济损失和安全事故。因此建立科学完善的质量管理体系，并将风险防控理念融入全过程，已经成为石化企业提升核心竞争力和实现可持续发展的必然要求。本文在分析现状与问题的基础上，提出质量管理体系建设与风险防控的优化路径，并结合案例进行验证。

2 石化企业质量管理体系现状与问题

多数企业在部分领域引入 HSE 管理体系，初步形成了覆盖原料采购、生产工艺、设备检维修、产品检验和销售服务的管理架构。部分企业还应用信息化手段进行生产数据采集与检测结果记录，实现了局部环节的追溯管理。这些措施在一定程度上提升了企业产品质量稳定性，降低了生产事故发生概率，但整体仍以事后检验和局部管控为主。实际运行中仍存在突出问题。一是制度执行不力，部分企业虽然建立了管理制度和标准流程，但缺乏监督检查和绩效考核，导致制度落实不到位。二是信息化和智能化水平低，生产、设备、检验和销售数据割裂，缺少统一平台进行实时分析与共享，降低了质量问题发现和响应效率。三是人员质量意识不足，部分操作人员质量责任感不强，存在违规操作和隐患积累，管理层也缺乏系统性质量培训。四是风险防控机制不完善，现有体系多以事后纠正为主，缺乏前瞻性风险识别、科学性评估与动态性预警，导致质量事故重复发生，严重影响企业安全生产。

3 石化企业质量管理体系建设路径

3.1 制度建设与标准化管理

需围绕原料采购、工艺设计、生产操作、设备维护、检验检测及产品出厂建立标准化管理制度，明确责任部门、岗位人员及关键控制指标，确保各环节有章可循、有责可追。标准化管理不仅要求制定详细的操作规程和技术标准，还需建立操作检查表、记录模板和绩效考核机制，实现制度落地和可追溯管理，同时强化日常监督和内部审核。企业应结合市场需求变化、原料特性、工艺更新和设备升级，定期修订标准，形成制度的动态优化，使管理体系具备适应性和前瞻性。

3.2 信息化与智能化支撑

信息化和智能化是提高质量管理体系运行效率和科学决策水平的关键支撑，石化企业应建设统一的数据采集与分析平台，实现原料、工艺、设备状态和检验数据的实时采集、集中管理及历史记录归档。通过在线监控系统和生产数据分析平台，企业能够快速发现设备异常、工艺偏差或产品质量问题，并及时采取纠正措施，避免质量事故扩大。信息化平台可实现生产全过程的质量追溯和闭环管理，结合智能预警技术，对关键工艺参数和重要设备实施动态监控和自动报警，同时生成可分析的管理报表，为管理层提供科学决策依据，实现质量管理与企业运营的深度融合。

3.3 人员能力与质量文化建设

人员是质量管理体系有效运行的核心，石化企业需注重全员质量意识培养和技能提升，通过招聘、培训、考核和激励机制构建完整的人员管理体系。招聘环节应优先选择具备质量管理、化工工艺及设备操作经验的人员，同时考察应聘者对质量文化的认同度。培训环节覆盖操作技能、岗位责任、质量意识、风险识别与应急处理以及信息化应用，确保每名员工掌握必要的操作规范和风险防控能力。考核环节将生产指标、质量合格率、异常处理效率及标准执行情况纳入绩效评价体系，激励环节通过奖金、晋升和技能等级认证强化员工责任感和主动性。形成“人人关注质量、人人履行职责”的氛围，使制度、技术与风险防控措施真正落地。

3.4 质量与风险一体化管理

石化企业应将风险防控理念融入质量管理体系建设，建立涵盖风险识别、评估、预警、处置及反馈的闭环机制，对原料、工艺、关键设备及操作人员等环节进行系统分析，识别潜在风险并制定分级预警指标和应急预案。企业需定期开展隐患排查、应急演练和风险复盘，将风险控制结果纳入日常管理和绩效考核，实现质量管理与风险防控的双向管控。在实际运行中，企业通过闭环管理将风险事件数据、处理结果和改进措施记录归档，用于制度优化、工艺改进和培训提升，从而形成动态可控、持续改进的管理体系，保障生产安全、设备可靠和产品质量稳定，同时增强企业应对复杂生产环境的能力。

4 风险防控的实施策略

4.1 风险识别与评估

首要步骤是对质量管理全过程的潜在风险进行全面识别，包括原料供应不稳定、关键设备老化、操作不规范、检验环节缺陷以及外部供应链不可靠等因素。企业可通过历史数据分析、现场巡检、专家评审和关键工序模拟等方式识别风险点，并结合风险发生概率和影响程度进行分级评估，明确高风险环节和关键控制点，为制定针对性防控措施提供依据。风险识别应覆盖生产、设备、人员和供应链全要素，评估结果应形成可量化指标，为后续监控、预警和应急处置提供数据支持，实现风险管理的科学化与系统化。

4.2 风险预警与监控

在风险预警环节，企业应依托信息化平台建立实时监控系统，对关键设备和工艺参数设置报警阈值，实现超限自动报警与数据推送。异常信息可通过平台即时反馈至管理层及相关岗位，保障隐患在萌芽阶段得到及时处理。通过动态监控和智能分析技术，企业可以对潜在风险进行可视化管理，掌握风险分布与趋势，为生产决策提供科学依据。同时，应将风险预警与应急预案联动，确保在异常发生时能够快速启动处置措施，将风险影响降到最低。

4.3 风险处置与反馈

风险处置需要建立快速响应机制，明确应急处置流程、责任人及资源保障，确保风险发现后能在最短时间内采取有效措施控制事态。处置完成后，应形成完整记录并纳入企业风险数据库，结合事故分析、复盘总结和改进措施反馈到制度优化、操作流程调整及员工培训中，避免同类风险重复发生。通过闭环反馈机制，企业能够持续优化风险防控策略，实现质量管理体系的动态完善和持续改进，保障生产安全、设备可靠和产品质量稳定。

5 案例分析与实践

以某大型石化企业为例，该企业在推行质量管理体系建设与风险防控一体化后，建立了覆盖原料采购、生产工艺、设备运行和产品检验的全过程质量管理体系。企业通过制度建设明确了各环节的操作标准与责任分工，结合信息化平台实现了生产数据和设备状态的实时监控，并引入风险预警与快速处置机制，形成了“制度—技术—人员—风险”四位一体的管理模式。实施后，该企业生产装置的非计划停机时间减少 18% ，产品合格率由 96.5% 提升至 99% ，重大质量事故率下降 45% ，同时在市场投标与客户评价中获得较高认可。案例表明，质量管理体系与风险防控融合不仅能显著提升产品质量与生产安全，还能增强企业的市场竞争力和行业影响力。

6 结论与建议

石化企业在质量管理体系建设与风险防控中，应坚持制度化、信息化、人员化和一体化的建设思路，建立标准化操作规程和考核机制，依托信息化手段提升管控效率，通过全员参与培育质量文化，将风险防控与质量管理深度融合，实现全过程闭环管理。实践证明，该路径能够有效提升产品合格率、降低事故率并提高企业运营效率。建议石化企业在未来发展中进一步加大信息化和智能化投入，强化供应链质量管控，建立持续改进机制，以实现质量管理的科学化、规范化和前瞻化，为企业的可持续发展提供有力支撑。

参考文献：

[1] 宋亚南 ， 张平 .（2015）. 海洋石油工程建造质量管理 . 石油化工自动化 ，41（10），8-11.

[2] 王志勇 ， 陈春鸽 .（2018）. 基于 PDCA 循环的石油装备制造质量管理研究 . 石化技术与应用 ，32（1），1-4.