铁路货车制动装置检修质量问题分析及对策

一、铁路货车制动系统概述

铁路货车制动系统主要由基础制动装置和空气制动系统两部分组成。基础制动装置包括制动缸、制动缸前、后制动杠杆、拉杆、闸调器、转向架固定杠杆、移动杠杆、制动梁及推杆等，这些部件直接作用于车轮，实现机械制动力传递。空气制动系统由空气管路、空气压缩机、制动阀、集尘器、制动阀门、副风缸、降压风缸、加速缓解风缸等组成，负责产生和调节制动气压，确保制动装置能够及时、有效地响应制动指令。制动阀作为空气制动系统的重要控制元件，种类繁多，主要功能是调节气压的大小和释放，控制制动过程的启动与停止。整个制动系统通过空气压力的变化带动基础制动装置工作，实现列车的安全制动[1]。各部分紧密配合，形成一个完整、高效的制动体系，保证铁路货车的安全运行。

二、制动装置检修质量存在的问题分析

（一）基础制动装置检修问题

制动缸密封件在长期运行中易受外界环境与高频使用的影响，老化或损坏后导致空气泄漏，使制动缸输出压力不足，直接影响制动效果。制动推杆长时间未进行规范化检查和更换，磨耗超过极限后无法有效传递制动力，可能造成制动距离延长，埋下行车安全隐患。部分检修人员对闸调器的性能试验检测不到位，存在因闸瓦间隙异常导致制动力下降或失效。整车检查环节存在作业标准执行不严的问题，个别部件因检查不到位发生锈死或松动，影响制动动作的同步性和顺畅性，给铁路货车安全运营带来潜在威胁。

（二）空气制动系统检修问题

空气制动系统在运行中对密封性要求较高，空气管路中如存在微小裂纹或管接头松动，都易造成漏气，使系统气压维持不足。集尘器检修周期执行不到位，过滤效果下降，导致输送的空气中含沉量增加，极易引发管路锈蚀。空气压缩机若未按计划进行性能检测与保养，排气量和输出压力会逐渐下降，影响列车在制动时的反应速度和制动可靠性。风缸若未清理干净，容易因积水、油污堵塞而阻碍排气流畅，造成制动动作延迟。阀门和管路内部残留的水分和杂质会沉积形成堵塞，减少空气流通效率，降低整体空气制动系统的灵敏度与稳定性，直接影响列车制动安全。

（三）制动阀检修问题

制动阀在整个制动系统中起着调节气流和传递压力的关键作用，但阀体密封件长时间使用后易因老化、龟裂或磨损而失去密封性能，导致气密性下降，气压波动明显。阀门内部滑动部件和弹簧若长期未进行磨损检测，易出现卡滞或动作不灵活，致使制动指令传递延迟。阀门的调校工作若未严格依照技术规范执行，调校压力和行程容易出现误差，影响列车制动的精确性与一致性。部分维修人员操作习惯存在随意性，检修工艺未严格按流程执行，拆装过程中的清洗、组装不到位，导致阀门使用寿命缩短，故障率上升。制动阀一旦失效，会影响整个空气制动系统的可靠性，埋下列车制动性能波动的隐患。

（四）制动系统整体协调检修问题

制动系统各子系统在检修作业中存在单独分工、缺乏有效衔接的问题，导致基础制动与空气制动及制动阀之间联动性不足。检修单位在制定作业计划时，部分流程缺少统一标准，检修人员依据个人经验操作，执行标准不一致，容易造成检修质量参差不齐。检修过程中对各个环节的检测方法比较单一，主要依赖人工目检和简单测试，难以及时发现隐蔽的微小缺陷和潜在故障点。维修数据记录不规范、信息收集不完整，缺少系统化的追溯手段，后续检修和隐患排查无据可依，影响问题的持续改进。制动系统整体协调检修不足直接制约了铁路货车制动效能的稳定发挥，对铁路货车运输安全构成较大风险。

三、提升铁路货车制动装置检修质量的对策建议

（一）完善基础制动装置检修工艺

对基础制动装置实施规范化检修，要从制动缸、制动推杆、闸调器等各个环节落实具体标准。密封件一旦发现老化或破损，必须第一时间更换，防止漏气影响制动效果。制动推杆使用中要定期检测磨损程度，磨耗超过限值立即更换，确保制动力持续稳定。进行闸调器性能试验中，使闸瓦间隙精准符合技术要求，防止制动力下降或失效。检修人员在安装检查圆销时要严格按照作业指导书执行，避免安装锈死或松动导致动作迟滞和卡滞，做到检修工艺细化、标准化和全流程把控，切实提高基础制动装置的可靠性。

（二）优化空气制动系统维护管理

对空气制动系统开展维护时，检修人员要加强对空气管路及各接头的排查，紧固松动部位、修复破损管道，确保气路密封性良好。集尘器必须按规定周期清洗或更换，减少空气中杂质含量，防止管路锈蚀、堵塞。空气压缩机运行状态应定期检测，若发现性能下降，要及时维修或更换，保证输出气压满足制动要求。各风缸要保持排气畅通，检修时清除积水和油污，防止堵塞引发阀门失灵。维护人员需建立维护台账，记录空气制动系统的各项检测、维修和更换情况，为后续检修提供可靠依据，实现对空气制动系统的全过程动态管理。

（三）提高制动阀检修水平

阀门拆解后，检修人员要重点检查内部密封圈、弹簧及阀芯等易损件，发现磨损或老化及时更换。阀门调校时必须使用专用仪器进行压力和动作试验，调整结果需达到设计标准，保证制动指令传递准确及时。对检修人员要持续开展专项技能培训，使其熟悉不同类型阀门的结构和工作原理，提高实际操作能力。对关键阀门可采用先进的动态检测技术，模拟列车运行状态下的工作情况，排查潜在故障点。每次检修后要建立详细的检修记录，方便后期跟踪使用状态，有效降低阀门故障率。

（四）强化制动系统整体检修质量控制

对整个制动系统实施检修时，要打破分段作业的局限，建立子系统之间的联动检修机制，确保基础制动、空气制动和制动阀的状态相互匹配。各检修环节应依据统一标准开展作业，减少因操作不一致带来的隐患。检修过程中要采用多种检测手段，结合先进检测仪器，对制动缸、管路、阀门等关键部件进行细致检测，提升隐患发现率。检修数据和维护记录要形成完整的闭环档案管理，做到可追溯、可核查。管理层应组织定期质量分析会，总结检修中存在的问题，制定改进措施，推动检修工艺持续优化。各班组还要落实互检、抽检制度，及时纠偏偏差，确保铁路货车制动系统整体检修质量稳步提升，持续保障运输安全。

四、结论

铁路货车制动装置检修质量直接影响列车运行安全。目前基础制动、空气制动及制动阀检修仍存在工艺不细、标准不严等问题，削弱系统性能。检修各环节需执行标准化、规范化管理，提升人员技能和检测能力，形成闭环，确保制动可靠，保障铁路运输安全稳定。

参考文献

[1]李金海.铁路货车制动装置检修质量问题分析及对策[J].淮南职业技术学院学报,2024,24(03):131-133.

[2] 许世鑫. 铁路货车制动系统的故障分析[J]. 今日制造与升级,2023,(11):148-150.

[3]张晓冬.铁路货车车辆制动故障分析及预防措施研究[D].中国铁道科学研究院,2023.