浅谈煤矿机电设备全寿命周期管理

摘要：随着煤矿生产机械化水平的提升，机电设备已成为矿井高效、安全运行的核心支撑。然而，煤矿机电设备管理普遍存在生命周期各环节脱节、技术手段滞后、资源浪费等问题，直接影响生产效率和安全性。本文结合当前行业实践，系统分析煤矿机电设备全寿命周期管理的关键环节、现存不足及改进方向，并探讨其未来发展趋势，旨在为煤矿企业优化管理提供参考。

关键词：全寿命周期;煤矿机电设备;管理

全寿命周期管理（Lifecycle Management， LCM）涵盖设备从规划、采购、使用到报废的全过程管理，其核心在于通过系统化手段实现资源优化与风险控制。

它是将现代设备管理的理念给应用过来， 系统的看待设备的选型采购、组装调试以及运行维护各个环节， 将设备全过程管理的系统性和完整性给充分纳入考虑范围， 有序衔接各个管理要素， 制定科学的方案， 保证设备能够正常稳定的运行， 最大程度的扩大企业效益。

1设备全寿命周期管理

1.1设备前期管理

1.1.1规划与选型阶段

（1）需求分析与技术适配：根据矿井地质条件、生产需求及安全标准，明确设备功能与性能参数。需重点考虑设备的可维护性、兼容性及升级潜力。

（2）供应商评估：从价格、质量、售后服务等维度综合筛选供应商，建立长期合作关系，确保备件供应和技术支持的及时性。

1.1.2 采购与安装调试

（1）透明化采购流程：通过招标、合同约束等方式保障采购合规性，明确保修条款与责任划分。

（2）标准化安装与调试：依据设备制造商规范及安全规程操作，确保设备初始性能达标，并通过操作培训提升人员技能。

1.2 设备使用管理

1.2.1 设备点检管理

建立预防性维护体系，制定定期检查计划，采用预测性维护技术（如振动监测、温度分析）提前识别故障风险，降低非计划停机率。 使设备始终处于受控状态。预测设备零部件的寿命周期， 确定检修方案和材料、配件需用计划， 进一步提出改善和解决措施， 及时消除设备隐患， 以点检促定修， 以定修保设备， 使设备始终处于稳定、经济的运行状态。通过制度考核， 将日常的维护和点检工作规范化、制度化， 并辅以检查、监督、奖惩等手段， 来保证日常维护保养工作的顺利进行。

1.2.2 设备维修管理

使用信息化管理工具，引入设备健康管理系统（如PreMaint），实时采集运行数据，优化维护决策。 设备维护保养要坚持“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业方法， 将以时间为基础的定期维修， 努力转变为以状态为基础的状态监测维修、预防维修。加强日常检查和定期检查， 随时掌握变化情况， 根据零件磨损规律和检查结果， 在设备发生故障之前有计划地进行修理。制定合适的维修计划方法、维修管理要点， 检修周期间隔要尽可能与设备实际状况切合， 以延长设备有效寿命， 保证生产的连续性， 提高设备有效利用率。

1.3 设备后期管理

设备后期管理主要指对设备进行技术改造、更新和报废处理的管理工作。对于性能落后、己经不能满足生产需要， 以及老化故障不断又需要大量维修费用的设备， 要及时进行评估并更新换代。

（1） 技术改造。扩大设备生产能力， 必然要应用新技术、新材料、新工艺、新方法。

（2） 设备更新。采取技术升级评估技术，结合行业技术发展动态，评估设备改造或更新的成本效益，避免因技术滞后导致效率瓶颈。 更新设备解决了设备技术落后、能源浪费严重和环境污染等问题。要根据公司发展战略、矿山生产情况， 统筹规划设备技术改造和更新工作。

（3） 报废管理。随着使用年限的增加， 设备愈加老化， 性能也逐渐下降， 因此要通过对设备使用状态的分析评价、综合评估， 来确定设备的更新或报废方案。严格遵循报废程序， 进行报废过程的控制和管理， 做好设备的处置和相应账务的处理， 有效降低闲置资产的损耗， 通过合理处置使设备的经济利益最大化。

2矿井机电设备管理中存在的问题

一是设备安全隐患突出。老旧设备占比高，部分设备“带病运转”，保护装置缺失，电控系统未定期校验，失爆现象频发。

二是不同的职能部门掌握着机电设备管理不同阶段的信息， 管理不够统一， 不同的部门有着差异化的关注点， 没有较好的协同工作;比如， 采购部门主要是采购设备， 重视的是降低成本， 容易影响到设备质量和通用性， 容易增加后期维护成本。再加上过去采取的是计划预修制度， 检修周期无法匹配设备状况， 设备欠修或者过修等问题普遍存在， 这样生产成本以及人力成本都会得到增加。

三是技术力量与信息化水平薄弱 。 技术人员流失严重，尤其缺乏具备智能化设备操作能力的复合型人才。数据采集与分析手段落后，多数矿井仍依赖人工记录，难以实现设备状态的实时监控。

四是生命周期各阶段衔接不畅 。规划、采购、运维等环节信息孤立，缺乏全流程数据共享，导致设备档案不完整、维修记录缺失等问题。

结语

要建立以全寿命周期设备经济效益最高为目标的管理模式， 严格控制设备的重复购置， 考核设备的利用率， 加快陈旧设备的更新改造， 使在役设备处于最优状态， 实现最经济、最合理配置。加强设备全寿命周期的协同管理， 提高设备运行效益， 努力实现设备运行效率、产品质量和投入成本三者之间的平衡。

首先， 充分运用计算机辅助设备等现代化管理方法和手段对设备全寿命周期进行管理， 建立设备运行数据库， 将设备技术资料、图纸、档案、运行记录、检修信息等输入计算机， 实现资源信息共享。利用设备运行状态集中监测和故障在线诊断技术， 实现运行状态信息全面实时监测以及故障准确定位与维修指导。进行设备全寿命运行周期跟踪， 及时掌握设备的劣化趋势， 实现设备状态趋势分析。实现被动维修方式向状态维修的转变， 不断提高设备运行管理现代化水平。

其次， 为了实现设备全寿命周期管理的有效协同， 需要改变现有管理模式， 推动公司相关职能部门共同参与设备全寿命周期管理， 提高职能部门在设备全寿命周期管理上的业务协同能力。通过一系列管理制度、措施、考核的落实， 全面提高科学管理意识、设备检修意识及操作人员的保养意识， 使设备全寿命周期管理工作得到深入推进。

最后， 采取全员参与、共同维护的方式， 开展岗位练兵、大比武活动， 实现设备维护的贯通协作， 提高设备可靠性。建立基于全寿命周期的设备运行统一数据库， 为设备的运行、维护和技术改造提供可借鉴的依据。全寿命周期管理的实施将提高设备资产使用效率和综合投资效率， 实现资产投资合理规划， 有效降低设备维护成本， 提高企业效益和市场竞争能力。

参考文献

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