化工泵设备故障诊断与维护策略研究

摘要：化工泵设备在工业生产中至关重要，但其常面临腐蚀性介质的挑战，导致故障频发。本文聚焦于化工泵设备在腐蚀性环境下的故障诊断与维护策略，通过系统性分析常见故障类型及成因，提出针对性的维修措施与防护建议。研究强调日常维护保养的重要性，旨在延长设备寿命，提高运行效率，同时确保生产安全，为化工泵设备在腐蚀性介质中的应用提供科学有效的管理方案。本文就化工泵设备的常见故障和处理进行介绍，并重点探究化工泵设备的故障诊断和维护策略。

关键词：化工泵；设备；故障诊断；维护

引言：

在工业流程中，化工泵作为介质传输的关键组件，扮演着不可或缺的角色。但众多工业场合需应对的腐蚀性介质，对泵的维护与安全防护提出了更高要求。这类介质不仅会加速泵部件的损坏，还可能引发泄漏、功能失效，甚至导致安全事故。因此，针对腐蚀性环境下化工泵的维修与防护，进行深入系统的研究与实践，对于保障生产安全、优化维护成本及增强设备耐用性，具有重大的现实意义。

1.化工泵设备常见故障和处理

化工泵是化工生产流程中的“心脏”，其稳定运行直接关系到整个生产线的效率与安全。然而，在腐蚀性介质的长期侵蚀下，化工泵设备难免会出现各种故障，这些故障不仅影响生产进度，还可能对设备造成不可逆的损害，甚至引发安全事故。因此，对化工泵设备的故障诊断与维护策略进行深入研究，显得尤为重要。

1.1吸不上水

当化工泵启动后却无法吸水，往往是因为泵体内残留有空气或进水管路积气，导致水无法顺利进入泵腔。此外，底阀的密封性也是关键因素，若底阀关闭不严，会导致水在吸入过程中回流，无法形成有效的吸水压力。解决这一问题，需首先通过水压排除泵内空气，并确保泵体完全注满水后再启动。同时，要仔细检查逆止阀和管路的密封性，对漏气点进行及时修复，如涂抹润滑油并拧紧螺丝[1]。此外，化工泵轴的油封环磨损也应引起注意，一旦发现磨损严重，应立即更换新件，以避免因密封不严而导致的吸水故障。

1.2化工泵发热

化工泵在运行过程中出现异常发热，通常是滚动轴承损坏、间隙过小、泵轴弯曲或润滑油质量不佳所致。滚动轴承作为化工泵运转的关键部件，其损坏会直接导致摩擦增大，产生大量热量。同时，若轴承与托架盖之间的间隙过小，也会增加运转阻力，引发发热。此外，泵轴的弯曲或同心度不佳，会使得轴承在运转过程中承受额外的应力，加剧磨损和发热。因此，定期检查和更换损坏的轴承，调整合适的间隙，以及确保润滑油的充足和良好品质，是预防化工泵发热的有效措施。

1.3流量不足

化工泵的输出流量不足，往往与转速不匹配、填料漏水、管路或叶轮堵塞以及出水管漏水有关。转速偏低是直接影响流量的关键因素，需通过调整电机转速恢复至额定值。同时，填料的密封性也不容忽视，漏水会严重影响化工泵的抽水效率。对于底阀、管路及叶轮的堵塞问题，应定期清理，确保水流畅通无阻。此外，出水管的漏水同样会导致流量损失，需及时发现并修复漏水点，以提高化工泵的抽水效率。

1.4无法启动

化工泵无法启动或启动后立即停机，通常源于电源供电问题或化工泵自身的机械故障。电源方面，应检查接头连接是否牢靠、开关接触是否紧密、保险丝是否熔断以及三相供电是否缺相。一旦发现电源故障，应立即修复，确保电力供应稳定。机械故障方面，填料过紧、叶轮与泵体间的杂物堵塞、泵轴锈蚀以及泵轴弯曲等，都是导致化工泵无法启动的常见原因。解决这些问题，需放松填料、清理杂物、除锈以及校正或更换泵轴，以确保化工泵能够顺利启动并稳定运行[2]。

1.5剧烈震动

化工泵在运行过程中产生剧烈振动，不仅影响设备寿命，还可能对周围环境造成干扰。振动的原因主要包括转子不平衡、联轴器结合不良、轴承磨损或弯曲、转动部分零件松动或破裂以及管路支架不牢等。针对这些问题，应首先对转子进行平衡调整，确保其在运转过程中保持平稳。同时，检查联轴器的接合情况，确保传动平稳无异常。对于磨损或弯曲的轴承，应及时更换以避免震动加剧。此外，紧固或更换松动、破裂的零件，以及加固管路支架，也是减少震动的重要措施。通过这些措施的实施，可以有效降低化工泵的振动幅度，提高其运行稳定性和安全性。

2.化工泵设备的故障诊断和维护策略

2.1故障诊断方法

针对化工泵设备在腐蚀性环境下常见的故障，如吸不上水、化工泵发热、流量不足、无法启动以及剧烈振动等，可以采用一套系统化的故障诊断方法。

第一，对于吸不上水的问题，应检查泵体及进水管路是否存在空气积聚，通过观察泵体是否完全注满水和检查逆止阀、管路的密封性来判断。同时，利用水压测试底阀的关闭情况，确保无回流现象。

第二，对于化工泵发热，可通过监测轴承运转声音、温度以及检查润滑油的质量和量来诊断，再利用振动分析仪检测泵轴的弯曲和同心度。

第三，流量不足时，需检查电机转速是否达标，观察填料是否漏水，利用内窥镜检查底阀、管路及叶轮的堵塞情况，并通过流量计测量实际流量与额定流量的差异。

第四，针对无法启动的故障，则应从电源入手，使用电压表、电流表检测供电情况，同时检查接头、开关的接触情况，以及保险丝和三相供电的完整性。

第五，对于机械卡顿，应拆开泵体检查填料紧度、叶轮与泵体的间隙，以及泵轴的锈蚀和弯曲情况。

第六，针对剧烈振动故障可通过振动分析仪测量振动频率和幅度，结合目视检查转子平衡、联轴器结合、轴承状态、转动部分零件紧固情况以及管路支架的稳定性[3]。

综合运用这些诊断方法，结合设备的运行记录和维修历史，可以迅速准确地定位故障点，为后续的维修工作提供有力支持，确保化工泵设备在腐蚀性环境下的稳定可靠运行。

2.2维护策略

化工泵的日常维护管理是确保其长期稳定运行的关键。为延长化工泵的使用寿命，工作人员需执行以下维护措施：

第一，保持泵体表面清洁，无油污和泄漏，并记录保养情况。

第二，定期检查泵的运行状态，注意异常声音、振动和泄漏，及时分析原因并处理，降低故障重复率。要重点检查悬架油室油位和润滑油质量，确保油位适中且润滑油有效。

第三，避免化工泵空载运行，检查进入泵的物料质量，确保无杂质堵塞叶轮。定期测量泵轴温度，预防安全事故和资源浪费。

第四，在化工泵运行中，需实时关注部件指标参数，如电流表、流量计读数，以及冷却水的温度和流量，确保密封效果良好，避免过度压紧导致的摩擦。

第五，运行后，应倾倒泵内液体，防止凝结或挥发，并定期启动备用泵，保持其性能

第六，定期检查润滑油的质量和温度，及时更换失效润滑油，补充新油，并进行质量检验，以确保化工泵及其零部件的良好运行状态，预防严重故障和安全事故的发生。

总结：

本文对于化工泵设备故障进行了简单分析，并就具体处理方法进行了说明，还给出化工泵设备故障诊断和维护保养的方法，旨在为化工生产设备的高效管理提供一些思路和参考。

参考文献：

[1]陈贺. 基于云平台的化工泵远程诊断系统研究[D]. 安徽理工大学， 2023.

[2]肖鑫龙. 基于云平台与SVD-CNN的化工泵远程故障诊断系统研究[D]. 安徽理工大学， 2022.

[3]李晓旭. 化工泵的维护与技术改造探讨[J]. 民营科技， 2013， （07）： 36.