电气自动化控制设备常见故障的维修及预防

1 电气自动化控制设备常见故障类型及原因分析

1.1 系统工作故障

自动化系统运行异常主要可分为硬件层面与软件层面的故障。硬件层面的异常通常源于电子自动化装置中的各类元器件、零部件或功能模块发生损坏，致使设备无法正常运转。而软件层面的问题则多出现在操作人员对自身职责认识不清或专业技能不足的情况下。为有效预防设备故障，工作人员必须持续提升专业素养，全面掌握技术设备的各项性能参数。同时，定期对设备进行维护保养和清洁除尘也是确保系统高效运行的关键环节。在实际运行中，硬件故障与软件故障往往难以快速区分，因此需要通过完善的质量检测体系，借助自动化手段及时发现并处理各类异常情况。

1.2 人为因素引发的运行故障

在电子设备的日常运行中，若操作人员未能严格遵循既定规程，不当的操作行为可能引发设备损毁及重大安全事故。同时，某些电子元器件在持续运转时可能出现性能劣化，进而导致整个系统出现异常状况。基于此，操作人员必须不折不扣地执行标准作业流程，并对所有设备组件进行细致入微的检查，确保各项技术指标均达到可靠性要求。企业应当着重强化员工专业技能培训，持续提升从业人员职业素养。

1.3 硬件异常

设备运行异常通常与持续工作时长及周边设备的电磁干扰存在密切关联。具体而言，诸如物理尺寸偏差或环境温度过高等因素都可能造成电子自动化系统出现功能紊乱。值得注意的是，长期处于满负荷、高强度运转状态的自动化设备，其关键部件更容易出现性能衰退或功能失效的情况。

2 电气自动化控制设备常见故障的维修预防措施

2.1 做好质量检测与维护工作

设备质量检查的周期性执行是预防故障的关键基础，合理规划并落实检测流程有助于维持设备的持续运转。以电力变压器为例，需每月开展局部放电检测，若测得放电量超过 500 皮库仑即提示存在异常；对于旋转类机械设备，年度检测需重点评估轴承振动状况，振动加速度超过0.45 克即需更换轴承部件；电气装置每季度应实施绝缘电阻测试，阻值低于 500 兆欧即存在安全隐患。检修周期的设定必须结合机械设备的实际工况与功能特点，方能确保检测数据的可靠性。通过规范检测可及时发现磨损、劣化等潜在问题，进而采取针对性防护措施。例如电动机绝缘电阻值跌破 100千欧时，应立即重绕线圈以避免绝缘失效；当轴承磨损轨迹超过 200 微米时，需提前更换防止突发停机。此外，预防性维护同样不可忽视，需依据电气设备的工作环境与性能特点制定专项保养方案，如每季度清洁散热风扇与散热片，制冷剂需在三年周期内更换。实施规范的维护、检修与调试作业，能显著提升设备运行可靠性，延长服役年限，有效控制故障发生率。

2.2 利用监测技术做好故障预测

通过智能化状态监测系统，能够对电气自动化设备的运行参数进行实时追踪与异常预警。依托数据分析驱动的预测性维护策略，显著提升了电气系统的运行稳定性与维护便捷性，有效防范突发性设备故障。该监测体系的核心在于部署于设备关键节点的传感网络，这些传感器持续采集设备运行时的温度波动、机械振动、电流电压及压力变化等多维度参数，为设备健康评估提供数据支撑。

采集到的原始数据经由传感器网络传输至边缘计算节点，随后上传至云端数据中心进行集中处理。数据处理平台首先执行数据净化、特征提取及标准化处理等操作，将原始信号转化为结构化数据。随后运用人工智能算法，结合历史运行数据进行深度挖掘，识别设备运行中的潜在异常模式与性能衰退趋势，建立故障预测模型。当系统检测到异常指标时，会基于故障影响程度进行分级评估，预测故障发展轨迹及可能造成的连锁反应。

当风险指数突破预设阈值时，系统将自动触发多级预警机制，通过移动终端推送、邮件通知等多种渠道向运维人员发送告警信息。对于低风险异常，系统建议持续观察运行状态；而对于高风险故障征兆，则要求技术人员立即介入处理或更换故障部件，避免设备性能进一步恶化引发更严重的运行事故。

2.3 建立标准化操作规范

为确保设施持续稳定运转，必须实施并严格遵循一整套完善的质量管控方案及标准化流程。这些规范需覆盖设施从初始规划到最终报废的完整使用周期，包括方案制定、物资采买、装配调试以及日常养护等各个环节，均需依据预先设定的技术指标与操作指南执行，有效防范因操作不当引发的各类异常状况。在方案规划环节，需全面考量设施所处的工作场景、承载参数等关键要素，采用最优化的结构布局与配件组合，以此提升设施的整体效能与耐久性。物资采买环节需严格把关，确保所购设备及零部件均符合品质认证要求，杜绝安全隐患。在装配调试及试运行过程中，必须配备具有专业资质的工程团队，严格依照规范流程实施作业，确保设施安装精准到位且各项参数达标。正式投产后，需为每台设备编制详尽的操作维护手册，清晰标注使用规范，同时强化维保团队的专业技能培养，持续提升其业务能力，最大限度减少人为操作失误。

2.4 科学应用检修技术

针对自动化设备的故障诊断，可采用实验室模拟或近似工况测试获取关键运行参数，将其与故障时刻记录的存档数据进行对比分析，从而迅速识别设备运行中的异常状况并准确定位故障点。基于这些数据可深入剖析故障成因，该技术被称为实验分析法。该方法具备操作便捷、结果精准的特点，但由于其维护成本显著偏高，通常不建议作为常规设备保养手段。为有效降低故障概率并控制维修支出，企业需建立电气设备的周期性全面检测机制，系统排查潜在故障隐患。发电机电压测试需严格参照技术规范，核查核心参数的调节区间是否符合标准要求，保障设备持续稳定运行。

2.5 预测性检修技术

借助前瞻性维护手段，能够对关键设备的运行指标（包括振幅、温升、液压等）实施不间断监控，并融合智能算法与数据挖掘技术预判设备潜在的失效风险，以此规避突发性停机事故、优化设备运行效率、显著降低维护支出。具体实施过程中，通常需要在设备上加装传感装置，例如在电动机上部署振动探头和温度检测元件，持续采集工况参数，运用智能化分析平台处理监测数据，及时捕捉异常信号。

结论

综上所述，工业领域中电气自动化控制装置的重要性毋庸置疑，然而长期处于高强度运转环境下，这类设备的定期保养与异常排查显得尤为关键。通过采用科学的诊断方法和维修策略，能够显著增强系统运行的稳定性与使用寿命，有效控制非预期停机风险，实现运营费用的优化。针对自动化设备可能出现的各类问题，相关单位应当构建系统化的应急响应体系，同时结合前沿技术手段，例如数据挖掘与人工智能算法，以此大幅提升设备故障的预判能力。

参考文献

[1]张晓春.电气自动化控制设备常见故障的维修及预防[J].中国设备工程，2024,(15):193~195.

[2]缪继鹏.电气自动化控制设备常见故障的维修及预防[J].农业工程与装备，2023,50(02):26~27+30.