全面生产保全（TPM）：管理思想、实施路径与创新策略

第一章引言

1.1 研究背景与意义

随着全球制造业竞争日益激烈，设备的高效管理成为企业保持竞争力的核心要素。TPM（Total Productive Maintenance，简称TPM）即全面生产保全，作为一种全员参与的设备管理模式，旨在通过预防性维护和持续改善实现设备“零故障”目标。研究表明，TPM不仅能显著降低设备停机时间，还对提升员工技能、促进团队协作大有益处。[1]

1.2 研究目的

本文基于设备管理及 TPM 相关理论，着重探究生产保全（TPM）应用管理创新方法的实践过程。旨在通过 TPM 活动，培育生产领域全员的自主保全意识，构建防患于未然的设备管理文化。

第二章生产保全开展思路

2.1 生产保全管理思想

TPM覆盖设备全生命周期，涉及规划、制造与维修等环节，已得到广泛认可。[2]它以设备为核心，通过削减故障、提高设备开动率，提升制造管理水平。[3]其管理理念是在专业保全指导下，以生产人员为主体，从品质直接相关点、品质间接相关点以及设备功能保证点这三个方面，组织全员参与并共同实施。通过彻底的清扫、清洁活动，找出并消除设备与工具的潜在缺陷。

2.2 生产保全开展思路

TPM管理主要分为七步：一是了解设备结构；二是认识松动、变形、磨损、泄漏、异物、异响、粉尘这七大缺陷；三是明确作业对象；四是达成品质条件；五是确保安全作业；六是确认设备状态；七是进行有效管理。

TPM 是一种变革性理念，它改变了以往设备领域只管维护、生产领域只管使用的模式，转向维修、管理、使用并重，追求设备全生命周期最佳效益的综合性管理，推动管理从低水平向制度化、标准化、系列化迈进，为显著提升组织绩效贡献巨大。[4]

2.3 生产保全的核心指导性文件

TPM活动清单：由设备人员主导编制，包含设备良品条件、点检表、保养计划三大板块，涵盖某一线体所有设备在品质直接相关点、品质间接相关点、设备功能保障点的点检清单。品质直接相关点指那些变化会直接影响产品品质，且与产品直接接触的设备、工具等；品质间接相关点指变化会间接影响产品品质，如气压、电压等间接保障产品品质的生产要素；设备功能保障点指变化会影响设备正常运转的机构、动作等要素条件。

TPM指导卡：该卡整合三大要素，以可视化流程图形式指导操作。设备人员依据点检清单内容，针对特定设备编制。除包含 TPM 活动清单内容外，还涵盖作业风险点识别、设备图示等，能更直观便捷地指导非设备人员进行设备点检。

第三章生产保全活动管理

3.1 组织架构建设

TPM 活动事务局推进体制：成立跨生产、设备、质量领域的推进小组，负责推进 TPM 活动，监督日常工作、报告活动进展、推动改善与标准化，并定期组织总结，提炼形成 TPM 工作体系予以推广。

3.2 现场管理工具应用

班组 TPM 管理看板主要包含以下8个方面：

组织架构、活动计划与实绩、发现问题记录、故障趋势及履历表、TPM 活动区域地图、技能提升计划、TPM 清单及指导卡、优秀案例及频发问题展示

3.3 定常生产保全实施

定常生产保全实施主要包含三个部分。首先，设备人员结合 TPM 指导卡进行作业前培训与安全教育，同时生产班组提前准备作业工具。其次，作业人员携带 TPM 指导卡开展作业，及时记录发现的问题。最后，进行活动小结，由班组 TPM 责任人收集汇总问题并统计。

3.4 生产保全活动策划要点

计划制定（P）。对班组TPM活动计划内容进行规范，提升TPM活动针对性。线体所有设备都要做到TPM计划里，可以根据重要性及设备特点，对设备划分A/B/C三个等级，按等级制定不同的TPM项目及频次，设备多的线体可以按一定的周期轮换开展。参照设备TPM作业指导书或标准里的项目来制定具体计划。

推进内容（D）。深化活动内容，筛选专业性低、量大简单重复且对生产影响小的PM项目，梳理简单的维保项目移交生产系，释放部分基础保全。根据故障或TPM发现的典型问题，增加专项横展，加强针对性。同时，为了维持活动开展、保证参与率，对各层级人员TPM参与情况进行管控，对频次进行明确要求。

活动监察（C）。强化TPM活动监察，完善科级监察联动机制，监察结果直接影响评优及KPI，加强闭环管理。如TPM问题点关闭率高、处理问题多的线体，对应保全担当考核相对加分；得到优秀表彰的班组，对应组长、系长也可以在当月得到相应加分。

总结表彰（A）。搭建月度总结等汇报平台，及时总结把握TPM阶段开展情况，评比出优秀班组及个人，并对TPM活动效果较差的颁发“金扫帚”奖，用以激发员工积极性。

第四章结束语

TPM思想和方法是先进的设备管理理念，对现代企业的设备具有重要指导意义。[5]TPM通过全员参与和系统化工具，显著提升设备可靠性与生产效率。其实施关键在于管理层支持与员工自主意识的培养。[6]本文重点研究了生产保全（TPM）应用管理创新方法的过程，彻底打通“设备只管修”、“生产只管用”的格局，真正意义上首先了全流程、全员参与的设备管理模式，实现资源互通，有效提高设备管理效率。未来，TPM可结合deep seek人工智能及数字孪生等先进技术，将设备更加紧密地实时联结起来，实现真正的数字化智慧工厂。

参考文献

[1]明先承，李志喜.设备全员生产保全活动的实践与思考[J].设备管理与维修，2025，（03）：1-4.

[2]卫雄飞，冯振华，黄茜，等.全面推行关键设备TPM管理的探索和实践[J].航天工业管理，2023，（10）：119-122.

[3]李彦凤. 基于TPM理论的ZC公司设备管理优化研究[D]. 桂林电子科技大学， 2023.

[4]卫雄飞，冯振华，黄茜，路毅，关亚兰. 全面推行关键设备TPM管理的探索和实践[J]. 航天工业管理， 2023，（10）： 119-122.