“三位一体・全链赋能”

键词：机电设备维修；三级验收；可视化留痕；AR 技术；质量提升

引言：

在现代工业生产中，机电设备如同企业的“心脏”，其稳定运行直接关系到生产效率与经济效益。然而，传统维修模式常因标准不统一、检测精度不足、人员技能参差不齐而导致故障反复、性能下降，给企业带来高额损失与安全隐患。随着数字化、智能化技术的发展，如何将制度、技术与人才有机融合，形成高效、精准、可持续的维修质量管理体系，成为设备密集型企业亟需破解的核心课题。

一、实施背景

在煤矿、制造等工业领域，机电设备是生产运营的核心支撑，其维修质量直接影响生产连续性、设备使用寿命及企业经济效益。传统维修模式存在标准不统一、过程管控薄弱、技术应用滞后等问题，导致“修后故障反复”“性能不达标”等现象频发，增加了生产停机风险和运营成本。为提升设备可靠性、降低质量问题造成的损失，神南产业发展有限公司聚焦维修质量提升，探索形成系统化管理创新模式。

二、主要做法

构建“制度筑基、技术赋能、人员强基”三位一体的维修质量提升体系，通过标准化管控、智能化升级与能力化建设，全面提升维修质量。

（一）制度筑基：构建全流

1.建立“三级验收”标准体系

针对不同设备特性制定差异化验收标准：基础级验收核查部件更换合规性（如配件与原厂一致性、安装工艺）；功能级验收监测运行参数（如转速、压力、噪音值）；性能级验收通过模拟工况测试（如满载运行 4 小时）验证稳定性。以刮板输送机为例，明确“轴承温升不超过 40℃”“链条张紧度误差≤2mm”等 28 项关键指标，确保验收标准可量化、可追溯。

2.推行维修过程“可视化留痕”制度

借助数字化工具对维修全流程进行图像、视频与数据化记录：拆解阶段拍摄部件损伤影像并标注尺寸、磨损程度等信息；装配阶段全程视频记录关键工序（如螺栓紧固顺序、扭矩值）；测试阶段自动采集运行参数并生成电子报告。所有资料与设备唯一编码关联存档，形成可长期保存的“维修电子档案”，为质量追溯、责任界定、经验复盘及后续技术优化提供可靠依据。

3.建立质量问题“双闭环”整改机制

对验收发现的质量问题实施“双闭环”管理，确保问题彻底解决并形成长效改进。第一闭环要求承修单位在规定时限内完成整改，提供整改过程记录与结果说明，并提交复检申请，由质检人员现场复核确认。第二闭环由质量管理小组对问题根源进行系统分析，涵盖工艺缺陷、配件质量、操作不当等方面，形成《质量问题分析报告》，并将改进措施纳入维修规范与操作流程，如增设检测频次、优化装配工序。通过即时整改与持续优化结合，有效防止同类问题重复发生。

（二）技术赋能：破解维修质量瓶颈

1.引入精密检测设备提升诊断精度

配置超声波探伤仪、激光对中仪等专业设备：通过超声波检测齿轮、轴类部件内部裂纹，检出精度达 0.1mm ；使用激光对中仪控制电机、泵类设备同轴度误差 ≤0.05mm ，减少安装偏差导致的早期磨损。

2.搭建“维修质量分析平台”实现数据驱动

整合近 3 年维修数据（故障类型、维修方案、运行反馈等），自动识别高频质量问题（如液压系统泄漏）并标注解决方案；统计承修单位质量合格率，建立“维修单位质量评级”机制（A 级单位获优先委托权），以数据支撑决策优化。

3.利用 AR 技术规范维修操作

开发 AR 维修指导系统，将手册转化为三维可视化教程，员工通过 AR眼镜查看实时操作提示（如“螺栓扭矩应达 300N·m”）；关键步骤设置“操作确认”环节，需扫描部件二维码验证正确性，降低操作失误率。

（三）人员强基：夯实质量保障基

1.构建“分层分类”技能培训体系

按岗位需求设计培训内容：基础岗位侧重《维修操作规范》，通过“理论+模拟操作”考核；核心岗位增加精密检测、故障诊断等进阶课程，引入“师带徒”机制（资深技师带教 6 个月）；管理岗位强化质量管控方法与问题分

析能力。

2.推行“质量与绩效”挂钩激励机制

将“验收一次性合格率”“质保期内故障率”纳入绩效考核，达标者获绩效奖金（最高上浮 20% ）；每月评选“质量标杆班组”并推广经验。同时建立“质量红线”制度，对违规操作导致的重大质量问题实行“一票否决”。

3.建立“内外联动”技术交流机制

定期组织内部“质量复盘会”，分享典型案例（如“液压支架维修后漏油解决方案”）；与设备厂家、高校开展技术交流，引入激光熔覆修复等先进工艺，组织员工参与外部技能竞赛，提升技术储备。

三、创新点

1.构建“三级验收”标准体系，针对不同设备制定差异化、可量化的验收指标，解决传统验收标准模糊问题；

2.推行维修过程“可视化留痕”制度，通过数字化工具实现全流程记录与追溯，降低质量纠纷率；

3.建立质量问题“双闭环”整改机制，既解决即时问题又优化长效规范，减少重复质量问题；

4.引入 AR 技术规范操作，通过三维可视化指导与步骤确认，提升新员工维修合格率；

5.搭建“维修质量分析平台”，以数据驱动维修方案优化与承修单位管理，提升决策科学性；

6.实施“分层分类”培训与质量绩效激励，将技能提升与质量责任直接挂钩，激发员工主动性。

四、应用效果

通过“三位一体”管理创新模式，神南产业发展有限公司维修质量显著提升：

1.2024 年设备维修后平均无故障运行时间从 120 天延长至 180 天，质保期内返修率从 18% 降至 7% ；

2.因维修质量导致的生产停机时长减少 50% ，间接创造经济效益超 400万元；

3.外委维修项目质量追溯时间从3天缩短至4小时，质量纠纷减少 60%

4.新员工独立维修合格率从 60% 提升至 85% ，核心部件维修后使用寿命平均延长 30‰ 。

五、推广应用价值

“三位一体”维修质量提升模式对工业企业具有重要推广意义：

1.标准化制度可解决维修质量不稳定问题，降低人为因素影响，适用于各类设备密集型企业；

2.数字化与智能化技术应用能提升质量管控精准度，减少对经验依赖，可在煤矿、制造、电力等行业复制；

3.人员能力提升机制能持续强化质量保障基础，帮助企业培养专业维修团队，增强核心竞争力；

4.该模式既提升设备可靠性，又降低运营成本，为企业应对市场挑战、实现可持续发展提供有力支撑，具有广泛的行业适用性。

结语：

“三位一体·全链赋能”机电设备维修质量提升模式，以制度为基、技术为翼、人才为核，打破了传统维修管理中标准模糊、管控乏力、技能不足的瓶颈。通过标准化、数字化与智能化的深度融合，实现了维修全过程的可控、可查、可追溯，显著提升设备可靠性与使用寿命，降低了返修率与停机损失。实践表明，该模式不仅适用于煤矿领域，更具备在制造、电力等行业推广的可行性与示范意义，为工业企业高质量发展提供了坚实保障。

参考文献：

[1]母健生.机电设备三级低压维修电工技能培训方案设计与实施[C]//中国智慧工程研究会.2024 人工智能与工程管理学术交流会论文集.浙江银河印染有限公司;，2024：269-271.DOI：10.26914/c.cnkihy.2024.020899.

[2]唐东超.基于 RCM 的 H 高速公路机电设备维修方案研究[D].中南林业科技大学，2024.DOI：10.27662/d.cnki.gznlc.2024.000863.

[3]张杰.大数据技术在机电设备维修指导系统中的应用[J].现代制造技术与装备，2025，61（06）：180-182.DOI：10.16107/j.cnki.mmte.2025.0373.