化工机械设备管理与维修保养技术研究

引言

化工机械设备是化工企业的重要基础设施，它的运行状态对于生产效率、产品质量以及环境安全存在直接联系，由于设备所处的工作环境一般具有高温、高压、强腐蚀等特性，设备出现故障的频率较高，进行维护的难度较大，管理工作面临诸多挑战[1]。传统的管理方式难以满足现代化工生产对于设备可用性与稳定性的要求，亟需从系统化、规范化的角度对设备管理与保养策略进行重新审视，本文系统地分析管理与维修保养技术方面存在的问题，以此提升设备全生命周期的运行效率以及经济性。

1 化工机械设备管理

1.1 化工机械设备的润滑管理

化工机械设备长时间处于高负荷、高温度以及高腐蚀的环境中运行，对润滑系统的稳定性与合理性提出较高的要求，润滑管理工作的重点在于润滑剂的选型、加注方式、润滑周期的科学设定以及润滑系统的清洁控制。设备使用的润滑剂依据运行速度、承载压力以及工作温度等因素综合确定，不同部位采用有不同性能参数的润滑产品匹配其运作需求，润滑操作过程中要重视注油方式的规范性，防止因加注不当引发轴承磨损、密封件老化或者设备过热等故障隐患，润滑周期的制定要参考设备制造商的技术参数，还要结合现场运行数据动态进行调整，以此实现润滑状态的最优化。润滑系统的清洁度对设备使用寿命具有决定性的影响，要定期对润滑回路开展油品检测和过滤处理，及时清除杂质、氧化物与水分，保证润滑系统高效、稳定地运行，降低设备故障率和能耗水平。

1.2 化工机械设备的防腐管理

化工机械设备在强酸、强碱、盐类以及其他有腐蚀性介质的环境中具有广泛应用，有效的防腐管理策略包括材料防腐选型、防腐涂层工艺、设备结构优化以及运行过程中的腐蚀监控。金属材料进行选择时，应该优先考虑耐腐蚀性能稳定的合金材料或者表面强化材料，如采用不锈钢、镍基合金或者钛合金，以此提升设备抵御化学腐蚀的能力[2]。在防腐涂层方面，需要结合设备所处介质的类型、温度以及压力条件，采用环氧树脂、聚氨酯或者氟碳类防腐涂料，并且严格控制施工环境以及固化工艺参数，保证涂层致密性与附着力，在结构设计层面，应该尽量避免出现缝隙、死角以及焊接应力集中的结构形式，降低局部腐蚀速率。运行过程中借助腐蚀监测仪表、腐蚀速率测试片等手段，定期评估和检测设备的腐蚀状态，及时采取补涂、换件或者停机检修等应对措施，实现腐蚀可控以及风险可预。

2 化工机械设备维修保养技术

2.1 化工机械设备的维修技术

2.1.1 化工机械设备故障诊断

化工机械设备在进行连续性以及高负荷运行的符程中，容易出现机械磨损、振动异常、电气失灵等问题，故障诊断技术要融合多种监测以及分析方法，运用温度、振动、噪声、润滑油颗粒分析等物理信号提取途径，联合声发射检测、红外热成像和电机电流分析等手段，对设备运行状态开展多角度评估。另外依靠专家系统与数据驱动算法建立模型，可以提升故障识别的准确性和时效性，在分析过程中应依据设备结构、运行规律以及历史数据，构建和具体工况相匹配的诊断流程模型，让诊断结果拥有可操作性。

2.1.2 化工机械设备修复

化工机械设备的修复技术覆盖对已出现损伤部位的修理，以及功能恢复和结构强化的技术方式，对于表面磨损、裂纹以及腐蚀等常见问题，可以运用金属喷涂、冷焊、堆焊、激光熔覆等修复方法，实现尺寸恢复和强度提高。如果关键零部件存在裂纹或者缺陷，要结合无损检测技术确定损伤范围，并选择合适的修复工艺，以此保证材料性能不下降。当复杂部件内部损坏或者非标准部位损伤时，大多需要采用精密数控加工和三维扫描重构等手段提高修复精度，修复过程要严格依照工艺流程和检验标准，包含工前清洁、修复前处理、过程监控以及质量检验等多个环节，保证最终修复后的设备拥有稳定运行能力。

2.1.3 化工机械设备零部件更换

化工机械设备的零部件更换工作对于设备运行的安全性和效率具有直接联系，其技术实施需要依靠完善的更换机制以及科学的判断标准，依据运行周期、负载特性以及使用频率，构建合理的更换周期评估模型，在非计划停机前及时完成零件更换，避免突发性故障引发连锁反应。对于像轴承、密封圈、联轴器以及泵体部件等易损件，需要借助振动分析、热像监测或者油液分析等手段预判磨损程度[3]。零件更换过程一定要保证与原始设备技术参数相同，安装精度要达到机械系统容差要求，更换作业完成后，借助运行测试、参数校正以及动态调试验证其稳定性和一致性，保证设备恢复到正常工况并且可持续运行。

2.2 化工机械设备的保养技术

2.2.1 设备定期检查与润滑保养

对设备进行定期检查以及润滑保养，是提高化工机械设备运行可靠性以及延长其使用寿命的基础措施，该措施的实施，需要依据设备特性以及运行环境制定详细的计划，点检的内容一般涉及连接件松动检测、转动部位磨损评估、密封状态检查以及液压气动系统压力测试等，借助标准化作业程序规范检查流程，保证故障隐患被尽早发现并处理。润滑保养方面，依据部件工作负荷、转速以及温度等参数选择适宜的润滑材料，同时制定加注量以及换油周期标准，避免因润滑不当导致轴承过热、磨损加剧或者能耗上升等问题。构建完整的检查与润滑记录台账系统，可以实现对设备状态的跟踪以及故障趋势的预测，为后续维护策略的调整提供技术方面的依据。

2.2.2 设备清洁与防腐保养

化工机械设备的表面容易受到粉尘、油污以及腐蚀介质污染的影响，做好其清洁与防腐保养工作，是保障设备可长时间稳定运行的关键环节。定期进行清洁，可以有效地将沉积物以及腐蚀源去除掉，减少设备热传导效率降低、出现电气短路或者冷却系统堵塞等情况的风险，针对内部结构较为复杂或者空间比较狭窄的部位，可以采用高压水射流、超声波清洗或者干冰喷洗等方式，以此提高清洁的质量。防腐保养方面，则需要依据设备材料以及运行工况，运用高性能涂料覆盖、阴极保护技术或者表面合金化处理等手段，提高金属的抗腐蚀能力，对于已经投入运行的设备，要结合防腐涂层老化的情况，开展局部补涂以及结构密封处理，对关键连接部位进行润滑防锈处理。

2.2.3 设备运行状态监测与预防性保养

化工机械设备开展运行状态监测以及预防性保养工作，其技术核心是借助传感器和智能系统，实时获取并分析设备的动态参数，对振动信号、温度变化、润滑油品质、电流波动以及运行负载等参数进行综合监测，构建针对不同工况的状态数据库模型，实现对设备健康水平的动态判断[4]。依据状态数据分析结果，确定维护干预的时间点，让设备在出现明显劣化之前完成维修计划，预防性保养内容包括精密部件更换、密封组件检查、传动系统校正以及控制系统升级，以此保证设备运行的各个环节始终处于最佳状态。把状态监测结果与设备管理系统相联动，可以提高维护精准度，并有效减少计划外停机时间以及整体维护成本。

结论

经过对化工机械设备管理以及维修保养技术展开系统研究可以发现，润滑管理与防腐管理共同构成设备运行安全的基础部分，故障诊断技术和修复技术是保障设备持续运行的关键，零部件更换策略与保养策略决定设备维护的科学性以及及时性。构建包括管理、技术、检测以及数据分析等多个层面的设备维护体系，可以有效降低设备故障率，延长设备使用期限，提升设备运行稳定性以及生产效能。

参考文献

[1]姚云辉,杨郁满.基于化工设备管理的化工机械维修保养技术分析[J].化工设计通讯,2023,49(07):72-74.

[2]王耀文.化工机械设备维修保养管理与技术研究[J].中国石油和化工标准与质量,2023,43(14):83-85.

[3] 裴宇峰, 刘国斌. 浅谈化工设备管理及维修保养[J]. 石化技术,2023,30(09):223-225.

[4]潘明金.化工机械设备管理与维修保养技术探析[J].中国设备工程,2024,(07):65-67.