预拌混凝土全产业链质量问题与解决措施

引言

在预拌混凝土全产业链中，从原材料采购、生产加工、运输配送，到施工现场的浇筑使用，各个环节都存在着不同程度的质量问题，这些问题严重影响了预拌混凝土的质量稳定性和可靠性。因此，深入剖析预拌混凝土全产业链质量问题，并提出切实可行的解决措施，对于保障建筑工程质量、维护行业健康发展具有重要的现实意义。

1 预拌混凝土全产业链质量问题

1.1 原材料供应环节质量问题

部分水泥生产企业为追求利润，在生产过程中降低生产标准，导致水泥强度等级不达标、凝结时间异常、安定性不合格等问题。例如，一些小厂家生产的水泥，其强度波动较大，同一批次的水泥在不同工程使用中，混凝土强度增长情况差异明显。此外，水泥储存条件不当也会影响其质量，如水泥受潮结块，导致其活性降低，进而影响混凝土的强度和耐久性。

骨料在预拌混凝土中占比较大，其质量对混凝土性能影响显著。当前，骨料市场存在含泥量超标、级配不合理、针片状颗粒过多等问题。河砂资源日益稀缺，机制砂的使用逐渐增多，但部分机制砂生产工艺落后，石粉含量过高，颗粒级配不佳，导致混凝土工作性差，易出现泌水、离析现象。同时，一些骨料供应商为降低成本，在骨料中掺杂劣质材料，严重影响混凝土质量。

外加剂和掺合料对改善混凝土性能至关重要，但市场上产品质量良莠不齐。部分外加剂生产企业技术水平有限，产品性能不稳定，与水泥及其他原材料的相容性差，导致混凝土出现凝结时间异常、强度增长缓慢等问题。掺合料如粉煤灰、矿渣粉等，存在烧失量超标、活性指数不达标等情况，使用这些不合格掺合料，会降低混凝土的耐久性和强度。

1.2 生产环节质量问题

预拌混凝土的生产环节包括实验室配合比设计、搅拌设备配置与计量标定、实时生产监控、质量检验等。该环节存在以下主要问题。（1）生产企业资质或管理体系不完善。少数企业存在资质过期、超越资质范围生产等违规情况;部分企业内部管理混乱，缺乏合格的技术人员或质检人员。（2）配合比与实际生产不符。材料变动、计量装置故障或操作人员随意更改等原因，导致实际配合比与设计配合比存在差异。（3）计量设备准确度不足或超期未检。未按期校准或标定计量秤，未及时对使用过程中的故障进行维修，都可能导致材料配合比累积误差，造成质量波动。（4）预拌混凝土出厂检验项目和取样频率不满足相关要求，使不合格产品流入市场，给工程质量埋下隐患。

1.3 运输配送环节质量问题

部分预拌混凝土运输车辆存在罐体磨损、搅拌叶片老化等问题，未及时进行维修和更换，导致混凝土在运输过程中搅拌不均匀，出现离析、分层现象。此外，运输车辆的清洗不彻底，罐体内残留的旧混凝土会影响新拌混凝土的质量，改变混凝土的配合比。由于交通拥堵、运输路线规划不合理等原因，混凝土运输时间过长，导致混凝土坍落度损失过大，工作性变差。特别是在高温天气或长距离运输情况下，混凝土的坍落度损失更为严重，甚至出现混凝土凝结，无法正常使用的情况。部分运输企业对运输过程缺乏有效的管理和监控，驾驶员在运输途中违规操作，如私自加水调整混凝土坍落度，破坏了混凝土的配合比，严重影响混凝土强度和耐久性。同时，运输过程中缺乏对混凝土质量的实时监测，无法及时发现问题并采取措施解决。

1.4 检测环节质量问题

检测环节所提供的数据是判断混凝土工程质量的重要依据，若检测过程不规范则难以客观评价混凝土质量水平。该环节常见问题如下。（1）试块检测流程不规范。试块留置位置、数量不符合规范，成型和养护条件与实际结构不符，会导致强度数据偏离真实值;而见证取样制度落实不到位则会影响检测的客观性和公正性。（2）检测数据造假或篡改。（3）现场实体检测不规范。抽检时测点选择不随机或检测流程不符合标准，导致数据失真，使监管部门无法准确掌握实体质量状况，错失缺陷纠正机会。

2 预拌混凝土全产业链质量问题解决措施

2.1 原材料供应环节解决措施

预拌混凝土生产企业应建立严格的原材料供应商筛选和评估机制，优先选择信誉良好、质量稳定的供应商。定期对供应商进行实地考察，了解其生产工艺、质量控制体系和原材料来源。与供应商签订质量保证协议，明确双方的质量责任和义务，对供应的原材料质量不符合要求的供应商，进行严格处罚，甚至终止合作。建立完善的原材料检验实验室，配备专业的检验设备和人员，对每批次进场的原材料进行严格检验。规范原材料储存场所，确保水泥储存仓库干燥通风，采取防潮措施，防止水泥受潮结块。骨料应按品种、规格分别堆放，避免混杂，并设置排水设施，防止骨料含水率过高。外加剂和掺合料要分类储存，做好标识，防止误用。同时，定期对储存的原材料进行检查，及时清理过期或变质的材料。

2.2 完善预拌混凝土生产过程控制

（1）健全搅拌站资质及质量保证体系。从资质核发与年检等环节严格把关，强化对搅拌站人员配置、设备配置及质量管理体系的要求。（2）优化配合比设计与动态调整机制。科学设计配合比，生产中根据原材料或环境变化及时调整，避免盲目凭经验或人为随意更改。（3）强化计量设备校准与实时监测。建立计量设备的定期检测制度，同时可应用在线监测技术实时采集数据，一旦超标立刻报警并停止生产。（4）严格落实出厂检验与留样制度。混凝土出厂前对关键指标进行逐车检测并记录；将每批次留置试样用于后续检测，形成完整质量档案。

2.3 规范混凝土运输与交付

（1）合理规划运输半径和路线。根据交通状况和项目位置优化路线，减少拥堵。对于高温或极寒天气，采取降温或保温措施。（2）实施车辆GPS 监管与远程监控。运输车辆安装 GPS 定位与拌合筒转速监测系统，实时查看车辆运输路径和停留时间，若发现车辆停滞或中途加水，可自动报警并记录数据[10]。（3）加强车辆清洗与管理。卸料后及时清洗运输车，避免搅拌筒内残留的混凝土黏结;搅拌站应对车辆进行编号登记，定期检查搅拌筒的磨损与容积变化，确保运输安全。

2.4 规范检测与质量验收流程

（1）完善见证取样和第三方检测管理。加强见证取样管理，对工程关键部位，应适当增加抽检频次和检测项目。对出现过质量问题的项目，应进行重点监督和加密检测。（2）健全标养室管理制度。标养室的温度和湿度控制必须符合规范要求，相关仪器设备如恒温恒湿机应定期检测。试块成型后需在规定时间内送入标养室以保证试块性能。（3）加强后期实体检测与结构耐久性评估。在施工阶段利用非破损检测手段评估结构内部质量及耐久性，及时发现缺陷并采取修补措施，确保整个工程的安全性。

结束语

预拌混凝土全产业链质量问题严重影响建筑工程质量和行业发展。从加强原材料供应商管理和检验，到优化生产过程控制，再到强化运输环节管理，形成完整的质量保障体系，有助于保障预拌混凝土质量，为建筑工程的安全和稳定提供坚实支撑 。

参考文献

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[4]张晋,尹靖宇,曹元辉.浅谈预拌混凝土行业的绿色低碳发展[J].江西建 材,2018,(08):20-22.