化工安全管理标准与事故应急处置策略

一、化工安全管理标准体系的核心内容与价值

化工安全管理标准是规范企业生产行为、管控风险的刚性依据，其体系涵盖“国家强制标准-行业推荐标准-企业内部规范”三个层级，核心内容聚焦以下四方面：

（一）基础安全管理标准

此类标准为行业通用规范，明确企业安全管理的基本要求。例如我国《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》，从法律层面规定企业安全生产责任、危险化学品全生命周期（采购、储存、使用、废弃）管理要求；国际上的 ISO 45001 职业健康安全管理体系标准，则为企业建立系统化安全管理框架提供指南，强调“风险识别-评估-控制”的闭环管理，帮助企业从“被动应对”转向“主动预防”[1]。

（二）工艺与设备安全标准

针对化工生产的核心环节，标准对工艺参数、设备选型与维护提出严格要求。国内《化工工艺安全管理实施导则》明确危险工艺（硝化、氯化等）需安装自动化监控系统（DCS）与安全仪表系统（SIS）；《固定式压力容器安全技术监察规程》则规范反应釜、储罐等设备的设计、制造、检修标准，避免因设备失效引发泄漏或爆炸。国际标准如美国化学工程师协会（AIChE）的《化工过程安全管理（PSM）》，更细化了工艺危害分析（PHA）的方法与频次，确保工艺风险可控。

（三）作业安全与人员防护标准

聚焦一线操作安全，标准明确作业流程与人员防护要求。我国《危险化学品企业特殊作业安全规范》对动火、进入受限空间、高处作业等高危作业，规定“作业票审批-风险交底-现场监护”流程；《个体防护装备选用规范》则根据作业场景（如有毒物料操作、高温作业），明确防护用品（防毒面具、隔热服等）的选用与佩戴标准，降低人员直接暴露风险。

二、化工安全管理标准执行中的突出问题

尽管标准体系已较为完善，但部分化工企业在执行中仍存在“脱节”现象，成为安全隐患的重要诱因：

（一）标准“落地难”，执行流于形式

部分企业存在“重制定、轻执行”的问题。一方面，未结合自身实际转化标准——例如直接照搬国家通用标准，未针对自身涉及的特定危险物料（如光气、环氧乙烷）或工艺，制定细化的操作细则；另一方面，日常管理“走过场”，如作业票审批由他人代签、设备检修记录造假、安全检查仅关注表面问题，导致标准沦为“纸上文件”，无法真正约束生产行为[2]。

（二）中小微企业标准执行能力薄弱

中小微化工企业是标准执行的薄弱环节。此类企业多存在资金不足、专业人员匮乏的问题：一是无力投入资金升级设备（如未按标准安装 SIS 系统）、配备合规防护用品；二是缺乏熟悉标准的专业管理人员，员工不了解标准要求，例如不清楚受限空间作业的气体检测频次，或误操作防护设备，导致标准无法有效落地。

（三）标准更新与工艺升级不同步

随着化工产业向精细化、高端化转型，新物料、新工艺不断涌现，但部分企业的标准执行未及时跟进。例如引入新型反应中间体后，未依据最新的《危险化学品分类和标签规范》重新评估风险、更新储存与操作标准；采用连续化生产工艺后，仍沿用传统间歇式生产的安全管理流程，导致标准与实际生产“脱节”，形成新的安全风险。

三、化工事故应急处置的核心策略

化工事故具有突发性强、危害范围广（易引发火灾、爆炸、中毒、环境污染）的特点，应急处置需遵循“快速响应、科学施救、防止扩大”的原则，针对不同事故类型制定精准策略：

（一）火灾事故应急处置

化工火灾多由易燃溶剂（如甲醇、乙酸乙酯）泄漏引发，处置关键在于“控源-灭火-防蔓延”：

1. 切断火源与物料源：立即停止相关装置运行，关闭泄漏物料的阀门，切断易燃物料供应；同时撤离现场无关人员，严禁携带火种（如手机、打火机）进入警戒区，防

止火势扩大。

2. 科学选择灭火介质：根据物料特性选用灭火器材——易燃液体火灾优先使用泡沫灭火器（覆盖液面隔绝氧气）或干粉灭火器，严禁用水直接扑救（避免物料扩散）；电气设备火灾需先切断电源，再用二氧化碳灭火器灭火，防止触电事故。

3. 冷却与隔离防护：对火灾现场周边的设备（如反应釜、储罐）进行喷水冷却，防止设备因高温变形或爆炸；同时设置警戒带，疏散下风向人员，避免火灾产生的有毒烟气（如一氧化碳、氯化氢）造成人员中毒。

（二）危险物料泄漏应急处置

泄漏是化工事故的“前奏”，处置核心是“止漏-控扩散-防中毒”：

1. 快速判断泄漏源与物料特性：通过现场巡检或监控系统，确定泄漏位置（如管道接口、阀门、设备法兰）与物料类型（易燃、有毒、腐蚀性），立即上报应急指挥部，明确处置方案。

2. 针对性止漏与防护：若为阀门或法兰泄漏，可尝试关闭上下游阀门或用专用夹具封堵；作业人员需佩戴对应防护用品（如有毒物料泄漏佩戴防毒面具与防护服，腐蚀性物料泄漏佩戴防化手套），避免直接接触。

3. 控制泄漏物扩散：用沙袋、吸附棉围堵泄漏物，防止其流入下水道、河流或渗透土壤；若为挥发性有毒物料，需开启现场通风系统，必要时采用雾炮机喷洒水幕，降低空气中物料浓度，同时引导周边人员向上风向转移。

（三）中毒事故应急处置

中毒多由有毒物料（如硫化氢、氰化物）泄漏引发，处置关键在于“快速转移-紧急救护-对症治疗”：

1. 立即撤离中毒人员：第一时间将中毒者转移至空气新鲜、通风良好的区域，解开衣领、腰带，保持呼吸道通畅；若中毒者失去意识，需将其头偏向一侧，防止呕吐物堵塞气道。

2. 初步急救处理：若为皮肤接触中毒，立即脱去污染衣物，用大量流动清水冲洗皮肤（至少 15 分钟）；若为吸入性中毒，对呼吸、心跳停止者，立即实施心肺复苏（CPR）；若为口服中毒（极少发生于工业场景），禁止催吐，需携带物料标签送医，便于医生对症治疗。

3. 及时送医与信息传递：在急救的同时，拨打 120 急救电话，明确告知中毒物料名称、中毒人数与现场地址；安排专人引导救护车，确保中毒者快速送达有相应救治能力的医院（如具备血液净化设备的医院）[3]。

（四）事故后的恢复与复盘

事故处置结束后，需做好两方面工作：一是现场清理与环境监测，组织专业人员清理泄漏物、破损设备，委托第三方机构检测周边空气、水质、土壤，确保环境指标达标后再恢复生产；二是事故复盘与整改，成立调查组分析事故原因（如是否因标准执行不到位、应急处置不当导致），明确责任人员，修订安全管理制度与应急预案，避免同类事故重复发生。

结语

预防原则是化工安全管理的基石，事故救援策略，关乎“止损”之要务，构建化工安全管理之核心支柱，部分企业仍存在标准执行不到位、应急处置能力不足的问题，实施强化企业责任、强化政府监管职责、提升应急处理能力的行动，将标准从纸面过渡至实践层面，推动应急响应从被动应对向高效科学过渡，才能有效防范化工事故，保障人员生命财产安全，实现化工行业安全与增长的双赢格局。

参考文献

[1]杨鹏,高康,刁旭,窦站.基于 HFACS 模型的化工企业事故隐患统计分析[J].化工安全与环境,2024,37(11):28-33.

[2] 周永辉, 毛娜. 应对化工事故风险的综合管理策略及实践[J]. 石化技术,2024,31(10):310-311+252.

[3]高瑞敏.化工工程中的安全生产管理与应急响应机制研究[J].中国石油和化工标准与质量,2024,44(19):7-9.