关于化工企业安全风险分级管控的实践探讨

一、化工企业安全风险分级管控的理论基础与核心原则

（一）理论基础

安全风险分级管控通过风险识别、评估、分级和管控四个核心环节，实现对安全风险的系统化管理。风险识别旨在找出生产流程中的潜在危险因素；风险评估采用量化或定性分析确定风险等级；风险分级为差异化管控提供依据；风险管控则通过针对性措施降低风险危害。

化工企业常用风险矩阵法和 LEC 法进行风险分级。前者通过“可能性”与“后果严重性”划分风险等级，适用于固定场景评估；后者结合“暴露频率”“发生可能性”“后果严重程度”计算风险值，更适用于作业环节风险评估，为精准管控提供方法支撑。

（二）核心原则

化工企业安全风险分级管控需遵循四项原则：

全员参与：需高层制定战略、中层落实责任、一线员工排查风险，形成上下联动格局

分级负责：重大风险由高层直管，较大风险由部门负责，一般及低风险由岗位员工管理

动态更新：因生产条件和法规变化，需定期重新评估风险，确保管控措施有效

预防为主：重点在于事前风险排查与防控，而非事后处置，实现源头风险控制

二、化工企业安全风险分级管控的实践流程梳理

（一）风险识别环节

风险识别是分级管控基础，需覆盖化工企业全要素与全流程。识别范围涵盖生产装置、储存设施等硬件，作业环节、人员操作等软件，以及辅助设施与非常规作业等风险盲区。识别方法上，企业可组合运用现场排查、资料分析、专家咨询、岗位危害告知等方式，减少风险遗漏。

（二）风险评估环节

风险评估是确定风险等级的关键，需制定科学标准流程。评估指标聚焦“风险发生可能性”与“后果严重性”，参考行业规范划分重大、较大、一般、低四级风险。评估工具选用上，固定设施用风险矩阵法，作业环节用 LEC 法，确保评估人员具备专业知识，过程透明可追溯。

（三）风险分级管控环节

风险分级管控遵循“差异化、精准化”，针对不同等级制定管控措施。重大风险由高层负责，配冗余设备并限制人员进入；较大风险由部门牵头优化工艺、加强培训；一般风险落实到岗，规范操作巡查；低风险常规管理，防止升级。管控措施从技术、管理、人员三方面协同发力。

（四）管控效果验证与改进环节

通过日常巡查、定期 audit、应急演练等手段验证管控效果。当出现管控失效、风险等级变化或新风险时，立即重启风险识别评估，调整管控方案，更新责任台账，以闭环管理提升分级管控效能。

三、化工企业安全风险分级管控实践中的常见问题分析

（一）风险识别不全面：部分化工企业在风险识别上存在“重核心、轻辅助”“重常规、轻特殊”问题。一方面，聚焦生产核心环节，忽视公用工程、废弃物处理环节风险，辅助设施故障可能间接引发主生产系统事故；另一方面，对常规作业风险识别较全面，对非常规作业风险排查不足，非常规作业是事故高发环节。此外，部分企业未考虑风险连锁效应，仅识别单一环节风险，存在排查盲区。

（二）风险评估不科学：风险评估科学性影响分级管控精准度，部分企业存在三方面问题。一是评估指标设定不合理，未结合化工企业特性调整指标权重，评估结果与实际风险偏差大；二是评估方法选择不当，盲目套用通用方法，无法精准量化风险；三是评估人员专业能力不足，缺乏化工工艺等专业背景，风险等级判定不准确。

（三）管控责任不落地：“分级管控”流于形式，表现为责任划分模糊与执行不到位。一方面，企业未建立“风险 - 责任”对应机制，管控责任未落实到具体部门、岗位及个人；另一方面，存在“重制定、轻执行”现象，管控措施未纳入日常工作流程，无法有效执行。此外，部分企业缺乏有效监督考核机制，未将管控成效与绩效考核挂钩，难以调动员工积极性。

（四）动态管控能力不足：化工企业生产环境动态变化，但部分企业风险分级管控体系静态。一是风险更新不及时，未根据生产工艺、设备、法规等变化定期重新识别与评估风险，风险等级与实际脱节；二是管控措施未动态调整，风险等级变化时仍沿用原有措施，导致管控失效；三是缺乏动态监测手段，未利用信息化工具实时追踪风险，难以及时发现突发隐患，错失管控时机。

四、优化化工企业安全风险分级管控的对策建议

（一）强化风险识别的系统性

化工企业要构建“全要素、全流程”风险识别机制，消除盲区。一方面，扩大识别范围，将辅助设施等纳入清单，明确责任人与周期，如公用工程系统每月专项排查，非常规作业前完成识别；另一方面，引入数字化工具，建立风险数据库，用 AI 实时监测，自动识别风险；同时，提升员工能力，通过培训让员工掌握方法，建立“专业排查 + 全员上报”模式，形成全方位识别网络。

（二）提升风险评估的专业性

专业性是风险评估科学准确的核心，企业从团队、指标、方法三方面优化。一是组建专业团队，吸纳多领域人员或引入第三方机构；二是制定差异化指标体系，针对不同风险调整权重；三是灵活选方法，对不同环节采用不同评估法，定期培训提升人员水平。

（三）推动管控责任的精细化

精细化责任管理是管控措施落地关键，企业建立“风险 - 责任 - 考核”三位一体体系。首先，制定“风险 - 责任”台账，明确责任主体、内容与标准；其次，将责任融入日常流程，分解措施为具体任务；最后，建立监督考核机制，将成效与薪酬、晋升挂钩，调动员工积极性。

（四）构建动态管控的长效机制

动态管控确保分级管控体系适配企业风险，企业从制度、技术两方面构建机制。一是制定更新制度，明确触发条件、周期、流程与责任主体；二是用信息化平台动态监测，自动预警风险变化；三是建立沟通机制，定期开会分享经验，解决问题，优化管控体系。

五、结语

化工企业安全风险分级管控是系统、长期工作，核心是通过科学梳理与差异化管控，使安全管理从“被动应对”转为“主动预防”，筑牢企业可持续发展安全防线。当前，企业在分级管控实践中面临风险识别不全、评估不科学、责任不落实、动态管控不足等问题，需强化识别系统性、提升评估专业性、推动责任精细化、构建动态长效机制，完善管控体系。随着化工行业智能化、绿色化转型，未来分级管控需融合数字化技术，如用工业互联网实时监测风险、以大数据分析优化策略，推动从“经验驱动”向“数据驱动”转变。通过持续理论创新与实践探索，有望提升管控水平，保障行业安全、稳定、高质量发展。

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作者简介：蒋钦（1982.7）男，汉族，湖南省，本科，助理工程师，从事化工安全管理工作