化工企业安全生产管理现状与对策研究

化工企业因其生产工艺复杂，不少产品与原料有毒有害、易燃易爆，生产环境高温高压，致使化工生产面临着极高的安全风险。为此，化工企业必须将安全生产视作“生命线”，摆在企业运营管理的第一位，才能最大限度防控安全事件的发生，并实现企业自身的可持续发展。

1、化工企业生产的主要特点与常见风险种类

不同于其他生产企业，化工企业具有鲜明的生产特点：第一，物料具有高危特点。就化工生产而言，原料、中间产物以及最终产品种类繁多，存储量大，其中，包含很多危险化学品。这无疑对物料的保管、应用及运输提出了严格的要求。第二，生产工艺特别复杂。化工企业经常涉及到很多种危险操作，常见的包括受限空间作业、动火作业、盲板抽堵作业等，特别是在设备检修阶段，更易引发安全事故。第三，生产设施设备具有复杂性。化工企业中分布着压力容器、管道网络、特种设备及各种安全附件，包括安全阀、压力表、连锁开关等安全附件，这些均需定期进行维护、检查和测试，以防损坏后设备无法正常运作。第四，对工作人员的专业素养要求极高。当前，化工产业正逐步实现自动化和规模化生产，传统的手工作业正在被机械化作业取代，这意味着对员工的操作技能提出了更高要求。

化工企业在日常生产中面临的风险主要有三类，包括火灾、爆炸风险；化学物质泄漏风险、中毒事故风险。化工生产中经常涉及到各种易燃易爆的危化品，若存储与利用不当就容易发生燃烧而导致火灾，严重的会引发爆炸事件[1]。很多化工原材料、半成品或成品的化学品，在保存过程中一旦泄漏，不仅会污染周边的环境，还易引发爆炸。化工生产中的很多气体就容易引起中毒事件，有的气体与水相遇后就会生成强碱或强酸，进而易引发人员中毒。

2、化工企业安全生产管理存在的主要问题

2.1缺乏强烈的安全生产意识

化工企业的管理层在执行安全生产管理职责时表现不到位，重生产而轻安全的现象较为常见，一心追求经济效益，忽视了安全生产的重要性，持有侥幸心理，因此在安全生产的投入上显得不足，安全管理流于表面文章。这种错误的观念导致企业在安全生产领域的管理及监督机制缺失，为安全事故的发生埋下了伏笔。员工安全生产意识薄弱，部分人不遵守企业的安全管理制度，不按规范流程操作，对设备异常状况未能及时识别与处理，这显著增加了安全风险发生的可能性。

2.2现有管理制度有待完善

在众多化工企业中，普遍存在的一个关键问题就是安全生产制度的缺失或不完善。不少化工企业的高层、安全责任人以及管理人员的安全职责并未有清晰的界定。虽有不少企业制定了安全生产政策，但这些政策普遍缺乏针对性，与企业实际运营情况脱节。多数政策照搬其他企业的做法，仅局限于做表面文章。部分化工企业执行安全检查形式化，检查路线和问题点固化，多由安全部门提出问题，其他员工则像陪同者。在隐患描述上往往语焉不详，欠缺明确的整改措施。而所谓的整改更像是临时修补，未能根治类似问题的反复出现。这反映出企业在安全检查及隐患排查机制方面存在不足，难以实现对潜在安全风险的及时识别与有效处理[2]。

2.3生产工艺与设备比较滞后

某些化工企业在资金约束下，难以更新落后的设备设施，这一状况既是事故发生的外在因素，亦是企业难以实现快速发展的关键障碍。比如，有的运行30多年的老化工设备，老化失效风险明显增高，事故风险也更大。近年来老旧的管道、机泵失效已引发了多起事故。另外，一些化工企业的工艺技术相对陈旧，缺少先进的工艺技术。陈旧的生产方式不仅容易造成产品质量波动，还加剧了生产环节的安全隐患。比如，某些企业所用的化工工艺流程能耗高、环境污染严重、生产效率低下，既违反了环保法规，也易引发安全问题。

3、提高化工企业安全生产管理水平的建议

3.1加强员工培训与安全文化建设，增强安全生产意识

员工作为化工生产的直接实施者，其安全意识与操作技能均极大影响着企业的安全生产现状。化工企业需构建全面的员工培训体系，包括新入职员工的初始培训、在职员工的周期性培训以及针对特定岗位的专项培训。培训内容应综合涵盖化工专业理论、安全操作流程，同时也需包含紧急救援技术、事故案例解析等方面。培训策略应当多元化，融合理论讲解、实操练习及模拟事故处理等多种形式，确保员工能熟练掌握安全知识与技能，增强其安全意识与自我保护能力。同时，化工企业应积极推动安全文化的建设。安全文化属于企业文化的一部分，一个健全的安全文化能营造出浓厚的安全生产环境，促使员工自发遵循安全规则。企业可通过开展安全教育活动、设置安全警示标志、举办安全知识竞赛等措施，传递安全理念，深化员工的安全认知[3]。此外，企业领导者应起到表率作用，主动参与安全文化建设，共同营造“全员重视安全、全环节保障安全、全时思考安全、全空间维护安全”的良好氛围。

图1 某化工企业安全目视化标识

3.2构建完善的安全管理体系与风控机制

化工企业应以系统化与标准化的安全管理体系为基础，优化自身的安全管理体系与风控机制，具体涉及到以下几点：第一，将国际标准与本土实践相融合。参ISO45001职业健康安全管理体系，并结合本地法规和企业自身实际，构建涵盖“风险识别—评估—控制—监测”全流程的规章制度[4]。比如，应用LOPA（保护层分析）技术量化风险等级，确立风险管控的优先顺序。同时参照《化工企业安全生产标准化评审标准》，深化岗位责任体系，确保各流程的责任落实到人。第二，构建动态风险信息库。利用信息化工具（例如ERP、MES系统）收集和存储设备运行状况、隐患处理记录等信息，通过大数据分析识别潜在风险点。比如，某化工公司使用AI算法分析反应釜的温度变化趋势，实现对超压风险的早期预警。第三，健全应急准备与协调机制。针对火灾、泄漏等特定情况，制定分级响应预案，确保每年至少举办两次全厂范围内的应急演练，并与消防、环保部门合作，实施跨部门的综合应急演习。

3.3重视技术升级与设备维护

老旧设备故障与工艺缺陷是导致安全事故的关键原因。化工企业应借助技术手段，以降低其固有的安全风险。首先，革新生产工艺，推进自动化升级。可逐步置换危险的间歇式反应釜，转向使用连续流反应器，减少人工介入点。例如，某染料制造商应用微通道反应技术，将反应时长从8小时压缩至30分钟，大幅降低了失控的可能性。集成DCS（分布式控制系统）与SIS（安全仪表系统），实现关键指标的自动联动调控。其次，采取预防性设备维护措施。

遵循RCM（基于可靠性的维护）原则，定期对压力容器、管道等核心设备进行无损检测，如超声波检查。建立全面的设备健康档案，记录其运行年限、维修历史，防范超期服役带来的隐患。最后，引入智能监控技术。部署物联网传感器，实现对温度、压力、气体浓度等参数的实时监控，将异常信息即时推送至管理人员的移动终端[5]。比如，一家化工厂利用无线振动传感器提早察觉到泵轴承的磨损迹象，成功避免了潜在的严重设备故障。

3.4重视日常生产过程中的安全管控

为了确保制度的有效实施，必须重视日常操作中的安全管控工作。首先，加强作业许可管控。执行特殊作业，如动火、进入受限空间等，需遵循严格的“票证审批”流程。安全员须现场检查并确认安全防护措施完备后，方能开始作业。借助电子作业票系统追踪整个流程，防止出现代签或事后补签等问题。其次，完善班组间的安全交接与巡检机制。在交接班过程中应详细交流设备当前状况和尚未解决的安全隐患，避免信息遗漏。推行“五定”巡检法，即定点、定时、专人负责、设定标准以及记录完整，以确保全面覆盖所有区域。再次，重视能量隔离管理。能量隔离属于化工企业作业中极其关键的安全措施。在设备检修与维护等作业前，一定要严格根据操作规程对设备与对应系统进行能量隔离，比如，切断电源、关闭阀门、上锁挂牌等。这样才能避免能量意外释放引发的人员与设备伤害。同时，构建能量隔离清单，对隔离点、隔离形式、责任人等内容予以明确，从而保证能量隔离措施可追溯、可验证。待作业结束后应通过专门的检查与确认，才能解除能量隔离，让设备恢复运行。最后，建立鼓励隐患“吹哨人”制度。设立隐秘举报渠道，对隐瞒安全隐患的行为予以严厉处罚，并对主动报告隐患的员工免除责任，以此促进公开透明的管理氛围。

4、结语

总之，安全生产是化工企业的头等大事，必须将其摆在企业管理的第一位。通过完善现有安全生产管理体系与内容，不断提升企业自身的安全生产管理效率，最大限度确保生产的安全性与稳定性。

参考文献

[1]陈华涛.关于加强煤化工企业安全生产管理的探讨[J].化工管理，2015，（13）：128-129.

[2]李建华.浅谈化工企业安全生产[J].北方经贸，2011，（10）：112-112.

[3]祁双星，汪斌，肖芮，等.化工企业安全生产管理研究与分析[C].科技与企业——企业科技创新与管理学术研讨会论文集（上）.2016.

[4]杨翔.浅析石油化工企业安全生产问题及对策[J].城市建设理论研究：电子版，2015，（22）：31-31.

[5]安宇.石油化工企业安全生产现状分析及对策研究[J].工业，2016，（7）：49-49.