基于精益管理理念的施工现场流程再造实践分析

近年来，随着工程项目复杂性增加与工期压缩压力加剧，建筑行业面临前所未有的管理挑战。施工现场作为项目执行核心，其效率直接关系到工程质量、进度与成本控制。然而，许多企业仍沿用传统分工式管理模式，现场流程设计缺乏系统性，资源配置重复，协同效率低，信息传递滞后，严重制约施工组织效能。同时，行业对管理的精细化、标准化要求不断提升，推动企业寻找更高效的管理路径。在此背景下，精益管理理念因其强调消除浪费、强化协作与持续改进的特性，逐渐成为优化施工流程的重要手段。通过缩短周期、控制节拍、重构流程，精益管理为施工现场实现资源最优配置和组织效率提升提供了可行路径与实践依据。

一、精益管理理念及其在施工管理中的适用性分析

（一）精益管理理念的核心内涵

精益管理（Lean Management）最早由丰田汽车公司提出，其核心在于最大限度地消除一切非增值活动，持续创造客户价值。精益理念的五大基本原则包括：明确客户价值、识别价值流、建立连续流动、采用拉动系统、追求尽善尽美。在施工场景中，精益管理的“七大浪费”表现尤为典型，具体包括：等待（如材料未到位）、搬运（材料二次转运）、过度加工（非必要施工工艺）、多余库存（现场囤积）、返工（设计与施工脱节）、动作浪费（工人频繁移动）、制造过剩（不合理施工计划）。通过识别这些无效环节并进行系统重构，可显著提高施工效率与工程质量。

（二）精益管理在施工现场的适用逻辑

施工现场具有项目周期长、人员流动性大、资源分散、环境不确定性强等特征，这些特征使得传统科层式管理在组织协调上显得低效。而精益管理强调流程的拉动式控制、跨工序协同与标准作业的建立，能够有效应对施工过程的复杂性与动态变化。例如，在模板工程中，通过精益的工序流优化，采用“预拼装 + 批量调度”的方式可降低30% 以上的现场等待时间。此外，精益管理主张基于数据的动态调整机制，可与 BIM 技术、现场实时监控系统集成，实现施工信息的快速传递与调整，提高响应速度与作业柔性。

（三）精益管理理念的引入对传统施工流程的影响

引入精益理念后，施工现场流程不再按传统“设计 - 采购 - 施工”的线性模式进行，而是以价值流导向重构作业链条 [1]。组织结构上，更趋向于“扁平化”与“协同化”，如项目管理团队引入“精益推进小组”，下设物资控制、工序平衡、节拍优化等专项职能，以提升整体流动效率。在流程控制方面，采用“Last Planner System（最后计划者系统）”代替传统 Gantt 计划，使工序安排更贴近现场实际。例如，砌体施工与水电预埋施工通过周协调计划进行穿插布置，减少施工重叠冲突，提升协同效率。在管理方式上，由结果导向转向过程导向，引入绩效面板与 KPI 可视化工具，对现场班组施工节拍、工效指标进行每日动态评估，实现过程可控、持续改进。

二、施工现场流程再造的现状分析与问题识别

（一）施工现场管理流程现状

当前大多数建筑施工项目仍沿用“项目经理—工长—班组”三级管理体系，各岗位职责明确，但协同机制有限，管理流程多以图纸与进度节点为导向，呈现出线性推进的作业特征。以某地 20 层高层住宅项目为例，其结构施工流程包括：现场定位放线、基础钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑、养护与拆模等阶段，每一环节对材料、设备和人员的精确调配具有高度依赖性。然而在实际运作中，流程接口设计不足，资源配置未形成统一调度平台，各工序间协同往往依赖施工员或工长的经验判断，缺乏科学的节拍控制。特别是在垂直运输与物资调配方面，塔吊、施工电梯等资源频繁“撞车”，成为流程瓶颈。物料供应通常采用“大批量、整批进场”模式，未按施工节奏进行精准配送，常造成材料在楼层堆积、通道堵塞，既占用场地又增加安全风险，对现场文明施工和效率产生严重干扰。

（二）当前施工流程中存在的主要问题

在现有管理模式下，施工流程普遍存在“计划与执行脱节”的问题，现场作业常与原定计划偏差较大 [2]。例如在多个项目中，塔吊实际调度使用频率比原计划高出 30% 以上，造成结构工序与水电预埋施工间资源冲突，导致返工与工序等待。同时，物流管理滞后也尤为突出，材料进场未按工序节拍“拉动式”配送，而是由供应商集中进货，造成堆料、错料、退料现象频发，严重扰乱施工节奏。标准作业缺失亦导致质量不稳定，班组作业水平差异大，操作方法各异，返工率长期维持在 8%～12% 。例如某市政道路工程，由于接口未统一施工标准，路基回填段反复调整方案并多次返工，直接造成工期延误7 天，且增加大量人工与材料损耗。此外，目前质量管理仍以终检为主，缺乏节点控制与动态预警机制，一旦出现质量问题，多为事后处理，往往已经对结构或功能造成损害，管理滞后性明显。

（三）流程问题产生的根本原因分析

深入分析施工流程中的问题可发现，其本质在于缺乏系统性流程思维与精益化优化路径。首先是管理理念陈旧，多数项目以工序完成为目标，忽视了“流”的连续性与效率，导致资源堆积、等待与中断等非增值活动大量存在。其次是组织形态过于封闭，技术、施工、物资等部门各自为政，缺乏跨专业流程集成机制，信息沟通依靠纸质文件、口头协调或群消息，易出现传递失真与反馈滞后。再者，信息化建设水平普遍偏低，未构建基于 BIM 或信息平台的统一数据管理系统，图纸、计划、物资与进度等数据割裂，协同作业基础薄弱。以施工图对接材料下单为例，仍需手动标注材料型号、数量并逐条导入采购系统，流程平均增加 2^～3 天等待周期。最后，激励机制与绩效考核未能绑定流程执行质量，流程优化更多依赖项目部主动意愿，缺乏制度化驱动力，导致一线人员参与改善的积极性普遍不高。

三、基于精益管理的施工现场流程再造路径与实践分析

（一）施工计划节奏控制的优化策略

为解决现场实际施工进度与总体计划严重脱节的问题，施工计划管理必须从传统“推式排程”向“拉动式节拍”机制转型。拉动式计划强调工序安排应以现场实际完成能力和下游需求为依据，通过短周期、高频率的动态调整保持整体节奏的稳定性。以 Last PlannerSystem（LPS）为核心方法的精益计划系统，可分为“阶段计划—滚动计划—日计划”三级计划框架。其中，滚动计划每周由现场施工班组参与制定，强调任务承诺与可完成性评估，防止无效安排和资源浪费。在某装配式项目中应用 LPS 后，现场结构施工单位通过“每日计划—完成率跟踪—问题闭环”的方式管理节奏，工序穿插冲突由每月 8 次下降至不足 2 次，计划完成率从原来的不足 60% 提升至 85% 以上，作业连续性和稳定性显著增强。此外，还需设置“节拍控制点”，如“每层主体施工必须 3 天封顶，钢筋 / 模板 / 混凝土分别在 24 小时内完成闭环”，并通过红黄绿计划区分完成情况，对偏差任务进行专人跟踪整改，确保整体节奏一致性，并将控制结果纳入项目绩效评价体系中，形成刚性管控。

（二）物资配送与物流流程的精益化改造

现场材料堆积、物料周转效率低下是流程失控的典型表现，根源在于物资供应与工序节奏脱节，供应计划无法与现场施工节拍实现精准匹配[3]。为此，应将精益物流理念引入现场作业，以“工序拉动 + 分批配送”为基本原则，重构施工项目的物资供应链体系。具体做法包括建立“施工需求看板”系统，班组根据实际节拍向仓储部门发出拉动信号；物资供应由传统整批转为“日配 + 层配”小批量供应，避免现场囤料、错料、退料等问题，提升流通效率与物资空间配置合理性。例如在某高层住宅项目中，混凝土模板由原先整栋楼统一配送改为“三层为一单元分段供货”，配合楼层二维码定位，实现模板日周转率提升 35%，运输冲突减少 70%，材料堆放秩序和空间利用率也大幅改善，显著提升了施工组织的流畅性与现场整洁度。同时应引入物资配送责任区制度，明确各班组材料责任归属；对运输工具实行编号管理，确保每一批物资可追溯，构建“精益物资拉动链”，形成从计划端到使用端的全链条控制体系。对于现场易损耗物资（如水泥、胶水、螺丝等），可采用移动式小仓库 + 扫码领取的方式，设置定量预警阈值，确保使用效率与过程可控，进一步提升精细化、透明化的现场物料管理水平。

（三）标准作业体系构建与施工质量控制

施工质量不稳定、返工频繁的根本原因是作业方式不统一、操作工艺随意性强，尤其在多班组交叉作业和项目周期紧张的背景下问题更加突出。因此，应以精益思想推动作业工序标准化，建立统一的操作规程和检查规范，构建“稳态施工单元”[4]。第一步是细化每个工序的操作步骤，形成标准作业指导书（SOP），并实现制度化、图示化双重落地。以结构柱钢筋绑扎为例，应明确钢筋规格、间距、公差控制、绑扎顺序、加固节点等工艺细节，并通过视频、图示或样板展示强化理解，避免人为理解偏差造成误操作。每道工序设置“关键控制点”和“自检记录卡”，施工班组自查、工长复查、质检终查三道闭环控制，确保操作标准不折不扣落实到位。第二步是推动质量过程前移，设立工序质量预控机制。在某大型基础项目中，施工单位在地下室底板钢筋绑扎前，预先对支座、锚固长度、接头处理等进行工前样板审核，有效避免二次返工。通过引入工艺过程看板与异常项追踪表，对发现的问题挂图作战，责任到人，确保工序质量标准落地。同时，将标准作业与绩效挂钩，通过“施工节拍 + 质量达标 + 返工率”三维评价体系，实现从单一“做得快”向“做得准、做得稳”的方向转变，逐步形成良性的质量管理文化。

（四）施工信息集成平台建设与数据反馈机制

施工现场信息传递多依赖纸质流程或口头协调，导致信息更新滞后、响应迟缓、责任不清。为打通“设计—采购—施工—验收”全流程数据壁垒，应以数字化手段搭建协同信息平台，实现数据互通与决策闭环。首先，构建统一的项目信息平台，集成图纸、计划、进度、材料、质量、安全等数据模块。各部门通过移动终端实时上传与查看现场数据，图纸变更、材料短缺、进度异常等信息第一时间共享。在某市政项目中，平台结合 BIM 模型与物资管理系统，实现施工图与材料清单自动关联，下单效率提高 50%，错误率下降 80%。其次，建立基于云端的反馈机制 [5]。例如，每道工序完成后由责任人扫码提交进度确认，系统根据关键路径自动调整后续节点计划，并生成动态进度分析图表。对于异常信息（如混凝土强度偏低、地下管线施工冲突），平台自动触发“问题工单”，责任人限时处理、项目经理复核闭环，确保问题不过夜。为提升数据价值，应配套可视化分析面板，展示施工效率、计划完成率、资源利用率等KPI 指标，使管理人员直观掌握现场运行状态，并依据数据动态决策。

总结：施工现场管理的复杂性决定了其流程体系亟需科学优化。本文从精益管理的核心理念出发，系统分析了当前施工现场在计划执行、物流调度、作业标准与信息反馈等方面存在的关键问题，并提出以拉动式节奏控制、物资精益配送、标准作业体系构建与信息平台集成为核心的流程再造路径。在实际工程案例中，这些措施有效提升了工序协调性与现场执行效率，显著降低了返工率与资源浪费，验证了精益管理在施工现场中的适用性与实效性。未来，随着数字化建造技术的发展，精益理念应进一步与 BIM、物联网、AI 调度等手段融合，推动施工管理从经验驱动向数据驱动转变，实现建筑业高质量发展与精细化转型的战略目标。

参考文献：

[1] 周建明 . 基于精益施工理念的建筑工程管理研究 [C]// 中国智慧工程研究会 .2024智慧施工与规划设计学术交流会论文集. 浙江蓝城萧立建设管理有限公司;,2024:569-571.

[2] 宗 婷 . 现 代 房 建 建 筑 施 工 中 的 精 益 管 理 研 究 [J]. 科 技 创 新 与 生 产力 ,2024,45(12):61-63.

[3] 吴红翠 . 建筑工程施工质量的精益管理策略及应用评价方法研究 [J]. 贵阳学院学报 ( 自然科学版 ),2024,19(01):95-99+104.

[4] 江丽 . 基于精益建设的绿色建筑工程施工监督质量管理模式 [J]. 住宅与房地产 ,2024,(29):40-42.

[5] 谭磊.BIM 技术与精益施工的整合：提高城市建筑项目的效率与减少浪费[C]// 广西网络安全和信息化联合会 . 第一届工程技术管理与数字化转型学术交流会论文集 . 中联路海集团有限公司渝北分公司 ;,2024:45-47.