汽车零部件加工质量稳定性提升策略研究

摘要：对于汽车制造业来说，汽车零部件是至关重要的组成部分，其加工的质量会对汽车整车制造质量产生直接影响。近些年来接，工业技术飞速发展，在加工零部件方面采取的质量管控措施更加标准、规范、精准，以此保障汽车零部件加工质量稳定性的提升，构建起更加智能化、现代化、科学化的加工零部件质量管控体系。

关键词：PDCA；零部件加工；质量控制

1优化零部件质量管控体系

应当予以零部件加工质量管控足够的重视，积极的对更前沿的质量管控理念进行学习，立足于生产加工零部件实际，对质量管控体系进行优化。首先应当对质量控制理念进行创新。企业应当运用实施控制理念，通过先进的数字平台和仪器，以此对加工零部件的数据进行实时的监控，及时将质量问题查找出来并予以解决。另外，企业应当树立良好的责任意识。在具体加工生产零部件过程中落实好质量责任，避免由于质量问题而存在推诿责任现象，将质量安全隐患有效消除。其次，应当对前沿的管理方法进行学习。企业应当对同领域行业的先进质量管控流程进行学习，比如说PQM 管理流程等等，以此保障零部件加工趋向于现代化。再次，应当对质量管理的优化方向进行明确，企业应当充分考虑行业的竞争趋势和市场需求，构建起切实自己公司可行的加工零部件质量管控体系，保障制造零部件水平的全面提升。

2优化设计加工零部件流程

在具体加工汽车零部件质量管控前期，企业应当对科学合理的设计理念进行运用，如IATF16949质量管理体系DFEMA、PFEMA，以此对设计加工流程进行完善，对制造生产工艺进行规范，这样才能够使得零部件加工的整体质量得到提升。在具体设计汽车零部件过程中，应当对多方面因素有所考虑，包括了技术性、经济性、实用性等等，将流程设计中将产品质量的管控放在首位，这样才能够使得加工零部件的精准度能够和汽车的性能要求相符合。另外零部件的加工流程都有所不同，因此企业应当对将零部件的材料进行合理的选择，对标准化的质量检验手段和生产工艺进行确定，这样才能够为有效的管控加工零部件质量提供相应的执行依据。比如说在具体加工连杆零部件时，应当对抗拉强度、韧性较为突出的连杆材料进行选择，对加工的尺寸、模具的形态、环境温度进行合理设计，这样才能够使得零件加工质量得以保障。设计加工流程应结合实际运行结果不断优化、调整。

3统一零部件质量管控流程

企业应当对加工零部件质量控制流程化体系进行监理，对零件生产、检测、制造管理方面的关系进行梳理，基于流程化生产来进一步提升加工零部件质量。企业应当予以数据和分析零部件质量管控数据和生产数据足够的重视。通过对加工零部件时所衍生出的各方面质量问题进行深入研判，查找质量管控的各方面细节，并形成可行性的管控措施。企业可通过浴盆曲线模型、故障树分析、SPC过程能力分析来对质量问题的关规律进行客观分析，找出有效管控质量的核心点，保障加工零部件质量管控能够趋向于预期状态。另外，企业也应当对柔性制造零件流程进行打造，应当对自动化技术、信息技术进行有效利用。针对加工零部件的过程实施设备管控，进度管控和质量管控，同步达成柔性化管控和生产线的高效运作。特别是在加工零部件流程中，通过柔性制造系统自动化控制能够使得管控质量方面的要求得到满足。

4优化零部件质量检测技术

具体管控加工汽车零部件的检测技术，首先应建立工厂标准测量溯源，如建立公司内最高鉴定标准，用于公司所有量检具检定溯源；同时需对所有监视、测量单元进行MSA测量系统分析，确保公司所有监视、测量单元有效性、重复性、准确性；公司应建立自己内部的量检具系统台账，对检具使用人员进行登记确保检具定期检定、对使用人员进行规范管控。应当将自动化检测系统、IT系统以及相关的功能软件引入其中，构建系统化的管控零部件质量体系，以此达成质量管控的流程化和可视化加。工汽车零部件，应当予以残次品的精准剔除、合格率的提升足够的重视，这样才能够使得产品出厂质量得到保障。为了能够更好的适应批量化生产零部件的生产模式，企业应当转变以往的人工检测方式，积极的对在线自动化检测系统进行运用，比如说传感技术、 PLC 技术、检测技术等等，另外也能需要系统化的检测零部件的不同部位，以此保障产品检测的精准率和识别率。在未来的汽车加工汽车零部件中，应当对检查技术进行持续的优化改进，保障质量检测趋向于智能化发展。

5提升零部件生产技术水平

汽车零部件有着较多的种类，具体加工时不能对通用型的加工生产流程进行运用，而是需要针对各零部件形成针对性的生产规划，这样才能够保障零部件加工质量得以提升。企业应当对前沿的制造基础进行引入，基于图纸对零部件进行加工。比如说以数字化控制技术对生产环节管控进行强化，保障机床的加工效率和精度数字化技术能够使得同种类不同批次零部件加工精度无法有效控制的问题得到解决，更快达成高质量大批量生产目标，使零部件供应需求得到满足。

6运用 PDCA循环质量管理

在全面质量管理中， PDCA循环是一个有效的方法。对 PDCA循环方法进行运用，能够使得资源管控的不足得以优化，提升加工零部件质量。这一方法包括了四个环节：计划、执行、检查、处理。

6.1计划环节

具体加工零部件过程中，应当将每日生产过程中的5M1E变化点进行首要监控对象（5M1E指：人、机、料、法、测、环）对加工零部件变化点进行监控。比如说工作人员因素，应当对工作人员新换岗、疲劳操作、技能不足、习惯差等方面成因找出。在机械设备因素方面，应当将设备故障、精度稳定、工装磨损的成因找出。在材料因素方面，应当将想与设计要求尺寸不符合、原材料批次变化、供应商变化等方面的成因找出。在方法因素方面，应当将加工程序上、各个步骤加工方法是否得当方面成因找出。测量因素方面上清理零部件表面不彻底、不准确测量、基准不统一、检具自身精度因素方面找出。环境应当将生产过程中温度变化、清洁度差等方面的成因找出。基于加工零部件质量的现状，对可能导致质量问题的成因进行深度分析，并形成相应的质量优化策略，比如说产品抽检频次增加、技术要求改进、针对工作人员进行培训、测量方面改良等等。

6.2执行和检查环节

形成相应的质量管控计划之后，应当针对相应的人员展开培训，让他们能够对质量管控优化计划的内容有全面的把握，着重落实、管控员工严格执行，对该环境应结合生产现场编辑一份管控考核制度，规范质量管控执行。如果具体执行时，应当对执行优化对策之后的加工零部件不合格数据进行统计，并进行有效的分析对比，以此对质量优化效果进行检查。

6.3处理环节

假如零部件加工质量在改进之后能够趋向于稳定，则应当在标准化制造流程中纳入改进方案，将其作为之后加工零部件质量管控的执行标准。假如说仍然有质量问题遗留，则要向下一个PDCA循环转入。通过对循环质量管控进行实施，能够使得各方面问题得到全面解决。

参考文献：

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