考虑保障费用的装备保障性评估的关键因素研究

随着现代装备技术复杂度的日益提升，其保障活动所产生的费用已成为影响装备全寿命周期经济性和战备完好性的核心要素。科学评估装备保障性，必须将保障费用控制纳入关键考量。当前，在装备保障实践中，如何平衡保障效能与费用投入仍存在挑战，常表现为保障资源配置效率、维修策略成本适应性、人员技能对费用的影响以及流程优化带来的经济性未被系统性地分析与评估。因此，聚焦保障资源与费用的匹配性、维修策略与费用、人员素质与费用、保障流程优化与费用这四大关键因素，进行深入的综合评估，是实现装备保障性在满足任务需求前提下有效控制费用的关键路径。

一、装备保障费用的概述

装备保障费用是指在装备全寿命周期内，为维持和恢复其规定功能状态，在保障活动中所消耗的所有经济资源总和，是装备保障性评估的核心经济性指标。其主要构成涵盖维修费用，涵盖日常维护保养、故障检测诊断及修复等活动产生的费用；备件费用，指为保障装备正常运行所需备件的采购、仓储、管理和报废更换所需的资金投入；人员培训费用，涉及为保障人员掌握操作、维护和维修技能所进行的培训成本；保障设备费用，用于购置、校准、维护和更换专用保障工具、测试设备等所需费用[1]。科学评估这些费用对于优化保障资源配置、控制全寿命周期成本至关重要。在估算方法上，类比法参考已有类似装备的历史保障费用数据进行估算；参数法通过建立费用与装备主要技术、性能参数之间的统计模型进行推算；工程法则依据装备的设计图纸、工作原理及预期的保障方案细节，进行更为详尽的费用要素分解与计算。

二、考虑保障费用的装备保障性评估的关键因素分析

（一）保障资源与费用的匹配性

在装备全寿命周期成本管控要求日益严格的背景下，保障资源的科学配置成为平衡费用与保障性的核心议题。备件、工具、设施等资源的数量、质量及空间布局直接影响保障活动的经济性和时效性。例如，过量储备高价值备件虽能缩短故障响应时间，却会导致库存资金占用激增、仓储运维费用膨胀；反之，若备件覆盖率不足，将因紧急采购溢价、跨区域调运成本以及装备停摆造成的作战能力损失而引发隐性费用攀升。因此，需基于装备故障模式、供应链响应周期、任务重要性等参数构建动态需求预测模型，通过差异化分级储备策略实现资源精准投放。

随着装备体系向智能化、模块化方向演进，传统经验型资源配置模式亟待革新。因此，应依托大数据分析技术，可建立备件消耗与任务强度的关联模型，精确量化关键件的最低经济库存阈值；同时引入共享保障、区域协同保障等机制，通过优化资源配置层级结构，如基地级－中继级－现场级三级供应网络，在保障战备完好率的前提下压缩冗余库存 20% 以上。此外，推行备件标准化和通用化设计，能够显著降低备件品类总量，避免因专用件小众化采购导致的成本畸高问题，最终达成保障资源投入与费用效能的帕累托最优。

（二）维修策略与费用

在装备维修范式由事后处置向主动预防演进的过程中，维修策略选择对全周期保障费用具有决定性影响。周期性维护策略虽可预防系统性失效，但易诱发过度维护导致的拆装损伤与资源虚耗；状态导向型策略通过健康监测实现精准干预，可减少非必要维修活动产生的人工与物资消耗。策略制定需统筹考量装备失效机理的时空分布特性、故障后果的严重程度阈值以及监测技术的工程适用性，在风险防控与成本约束间建立动态平衡机制 [2]。此外，为了突破传统维修决策中的经济性瓶颈，现代保障系统着力强化策略适配能力。通过装备健康状态的持续感知与趋势解析，可建立关键部件损耗特征与维修窗口的映射模型，实现维护行为的科学预判。策略实施过程需要优化维修任务分工体系，将常规保养与深度检修进行差异化管控，合理配置维修层级资源。同步精简高复杂度维修项目的操作流程，控制专用设备启用频率与人员技能投入强度，形成可持续的维修费用控制框架。

（三）人员素质与费用

鉴于装备技术复杂度呈现持续升级态势，维修人员能力建设对保障费用结构具有深层次影响。专业技术素养直接决定维护作业的质量稳定性，技能缺失可能导致操作失当诱发衍生故障，进而产生额外的修复成本与时间损失。人才培育过程需持续投入系统性培训资源，但资质完备的技术团队能显著优化排故效率，降低诊断错误率与返工频次，从根本减少装备非计划性停摆带来的综合损失。

此外，随着知识管理技术的深度应用，人力资本增值模式正在发生结构性转变。因此，应建立标准化操作规范与典型处置案例的知识库，可缩短技术传承周期并降低经验依赖程度。实施维修队伍的能力梯度配置策略，根据任务复杂度匹配差异化技能要求，避免人才资源配置错位带来的成本损耗。此外，完善技能认证体系与责任传导机制，通过关键节点的质量管控阻断缺陷蔓延，最终实现人员投入成本与保障效能的协调统一。

（四）保障流程优化与费用

在装备保障多主体协同运作的框架下，流程体系的设计缺陷成为推升费用的重要因素。纵向审批层级冗余将大幅延长业务流转周期，导致装备可用性持续折损；横向业务衔接不畅则会引发重复作业与资源空耗。程序设置缺乏集成性可能造成信息孤岛，增加协调沟通成本与决策时延。职能界面模糊易形成责任盲区，使质量偏差在流转过程中持续积累，最终转化为额外的缺陷处置成本 ^[3]∘ 。

在此基础上，为了建立高效能低成本的保障价值链，必须实施全流程的系统性重构。运用流程分析技术识别非增值环节，重点压缩行政性事务占比，将有限资源集中于核心维修活动。通过职责矩阵重构优化岗位配置，消除跨部门协作中的职能重叠与衔接真空。此外，深化保障信息平台的整合应用，打破业务单元间的数据壁垒，实现维修需求、资源配置与任务调度的动态耦合。同时，推行现场作业的标准化管控体系，降低非计划性中断的发生概率，最终构建费用约束下的精益保障生态。

结束语：

综上所述，装备保障性评估必须将保障费用控制纳入核心逻辑框架。通过保障资源精准配置、维修策略科学适配、人员能力梯度建设及保障流程系统性优化四个维度的协同作用，可构建费用约束下保障效能持续提升的闭环管控机制。未来研究需深化多因素动态耦合分析，推动评估模型由局部优化向全域协同演进，为装备全寿命周期精益保障提供理论根基与实践范式。

参考文献：

[1] 张明 ， 邓朝武 ， 赵奎胜 . 基于大数据的装备保障能力评估方法研究 [J]. 网络安全与数据治理 ，2023，42（S1）：62-65.

[2] 张夕冉 ， 侯兴明 ， 王雪刚 ， 等 . 基于流程分析的装备保障态势评估体系构建 [J]. 中国设备工程 ，2023，（08）：58-60.

[3] 张耀龙 ， 阮拥军 ， 李震 ， 等 . 元评估理论在装备保障能力评估中的应用研究 [J]. 指挥控制与仿真 ，2023，45（02）：53-59.