基于风险预控的工业厂房特种设备安装质量控制实践

在工业厂房施工过程中，特种设备安装质量控制是一个重要的环节。在实际施工过程中，由于设备本身的复杂程度、安装施工人员的专业技术水平以及施工现场的环境条件等因素的影响，影响着施工的顺利进行。传统的质量控制方法多以事后检查、修正为主，虽能保证施工质量，却不能有效防范隐患。以风险预控法为基础的质量控制法，强调在施工前系统地分析、评价可能存在的风险，并制定具体的防范措施及应急预案，使风险控制在可接受的范围之内。这样既可提高施工效率，又能提高施工的安全可靠性。针对目前工业生产中安全高效需求，开展基于风险预控的特种设备安装质量控制方法研究，具有重要的现实意义。

一、全流程风险识别与分级管控

工业厂房内的特种设备（如起重机械、压力容器、压力管道等）的安装过程中，涉及到高处作业、焊接、重型吊装等高风险环节，风险点众多且相互关联。风险预控的第一步就是通过前期先决条件检查、施工方案审批和现场勘查，建立“全过程风险数据库”。在设备安装准备阶段，要重点检查设备进场验收中存在的问题，例如特种设备生产许可证和材料证书等不完整可能引起的合规风险[1]。在基础施工阶段，要注意基础结构隐患，如混凝土强度不够，预埋件位置不正，这些都会引起运行后设备沉降和振动超标。在安装实施阶段，需要识别技术风险，如焊接工艺缺陷，吊装平衡不平衡，电气接线错误等，特别是高压设备绝缘试验不合格，可能造成触电、火灾等事故。

风险等级划分采用“可能性 - 后果严重性”矩阵方法，对识别出的风险进行红色、黄色和蓝色分级。针对红色高危项目（如大型吊车吊装倾覆、压力容器耐压试验爆炸等），需要制定专项预防措施，明确责任主体和应急处置流程；黄色中风险项目（如管法兰密封不佳，电机接线有误）需设置双检节点。蓝色的低风险项目（如标识缺失、工具摆放不整齐）纳入日常巡检。同时，建立风险动态更新机制，结合同类工程事故案例，对风险数据库进行定期补充，实现风险辨识的无死角，为后续质量控制提供精准的目标。

二、构建风险预控体系框架

在风险辨识的基础上，应建立“制度—技术—人”三位一体的预控体系。在制度层次上，应制定《特种设备安装风险预控管理程序》，明确安装、监理、业主等各方主体的责任界限，并在合同条款中纳入风险预控要求，如必须提交“风险预控方案”才能开工等[2]。在技术层面，推广 BIM 技术和有限元分析相结合的预控制方法，实现虚拟环境下的全过程仿真，提前发现构件之间的相互干扰和吊装角度不当等问题。针对高压管线等关键工序，采用 PQR 技术进行试焊试验，确定最佳工艺参数，规避现场返工风险。

人员管控是系统落地的关键环节，需要建立“持证上岗 + 专项培训 + 应急演练”的管理模式。安装人员须持特种设备操作证上岗，并对高风险工序进行“风险告知—技能考核—操作模拟”三级培训，考核不合格的人员不得从事施工作业。每月组织有针对性的应急演练，如吊车吊装失控抢救、焊接火灾处理等，以实战训练提高员工对危险的预判能力。另外，还可以引进第三方检测机构，对 NDT 和耐压试验等关键环节实行“飞行检查”，保证预控措施的严格实施。

三、关键环节质量控制点设置

对于高风险的特种设备安装过程，需要设置“多级复核”的质量控制点，形成闭环控制。在设备安装阶段，对大型吊车轨道的安装实行“三检制”，即安装班组对轨道平行度和标高偏差进行自查，技术主管检查螺栓紧固力矩，监理单位验收并保存影像资料，防止轨道不平造成运行异响或脱轨风险。压力容器的耐压试验应采取“双监护”制度，由技术负责人和监理工程师共同确定试验压力和保压时间，并安排专人对环境温度和介质状况进行监控，防止超压爆炸事故发生 [3]。​ 在焊接质量管理中，实施“溯源管理”，对各节点实行“焊工编号 + 射线探伤编号 + 生产日期”三维标识，发现不合格节点要制定返修计划，返修后 100% 复查。在电气安装方面，主要是对关键参数如接地电阻和绝缘电阻的检测进行控制，试验结果必须由施工、监理和第三方检测机构共同签字确认。对高空作业，需要设置“作业许可”审批程序，对施工前的安全带固定强度、脚手架搭设的稳定性进行检查，并对作业过程中的视频监控和作业结束后的安全状况进行评价，以保证每一个环节都在可控范围内，把质量隐患扼杀在萌芽状态。

四、动态管理与持续改进机制

建立“监控—评价—提高”的 PDCA 循环体系，对风险预控的有效性进行持续验证。在安装过程中，利用物联网技术布置传感器，实时监测吊装应力、焊接温度、设备地基沉降等数据，当超出预警值时，系统会自动发出警报，技术小组需要在1 小时内制定出相应的处置方案[4]。每周召开“风险研究会议”，对各个工序的风险处理情况进行汇总，并对其中未预见到的风险进行分析。如某工程发现管线支架的腐蚀速度超过标准，追溯原因是在选材时没有考虑车间的湿度环境，随后对风险数据库进行更新，并对采购标准进行调整。

项目竣工后对项目进行“风险预控成效评价”，对工程隐患整改率、质量验收合格率、人员培训合格率等多个维度进行量化分析，形成《风险预控复盘报告》，并在此基础上形成“风险预控复盘”。如将《焊接环境的温度、湿度控制》作为必查项，对预控流程进行优化。同时，搭建行业共享平台，对各企业的特种设备安装风险案例和防控经验进行汇总，形成标准化预控指导意见，促进全行业安装质量控制水平的提高，实现特种设备在运行阶段安全风险的源头控制。

结束语

综上，采用风险预控法进行工业厂房特种设备安装质量控制具有明显的优越性。通过对施工过程中存在的隐患进行识别与评估，并采取相应的防范措施，有效地减少了施工过程中存在的安全隐患，提高了施工效率及设备运行的可靠性。今后，随着工业生产技术的不断进步以及安全标准的提高，基于风险预先控制的质量控制将变得越来越重要。它既能满足日益苛刻的工业生产需求，又能为企业的持续发展提供强有力的支撑。未来，应进一步探索如何更加精准的识别与评估风险，并通过技术创新与管理优化，持续提升特种设备安装质量管理水平。

参考文献

[1] 莫春林 , 莫皓天 . 大型工业设备周期性激振对建筑物的影响分析 [J]. 建筑结构 ,2024,54(18):118-122.

[2] 葛培杰 , 梁玉国 , 刘翼志 , 石磊 . 某工业厂房增设光伏设备的检测鉴定及加固设计 [J]. 工程质量 ,2024,42(08):69-73.

[3] 李小龙 . 浅谈古巴烟草厂房项目施工设备的管理 [J]. 设备管理与维修 ,2024,(10):8-11.

[4] 卢 爱 贞 , 娄 宇 , 许 照 刚 , 陈 璠 , 吕 佐 超 , 邢 云 林 . 精密设备防微振基台动力特性分析与研究 [J]. 施工技术 ( 中英文 ),2024,53(08):95-99.