加强制药企业安全风险管理的关键措施

引言

现如今，制药行业快速发展的时候，安全风险管理变成了企业不能轻视的关键部分，安全风险愈发繁杂，制药企业要采取一连串重要手段去加强安全风险管理，从而保证生产稳定，产品安全。

1 制药企业安全风险分级管控概述

1.1 安全风险分级管控的概念与原则

安全风险分级管控，本质是给风险“贴标签、定策略”的动态管理过程——先精准识别生产全流程潜在威胁，再依据风险的“破坏力”（后果严重程度）与“发生概率”，划分出不同等级，最后匹配差异化管控手段。对制药企业而言，需遵循“科学性、系统性、动态性”原则：科学性要求用专业工具（如 HAZOP 分析、FMEA失效模式分析）拆解工艺环节，像在化学制药的合成反应工序，通过 HAZOP 梳理出“物料配比偏差引发副反应”等风险；系统性强调覆盖研发、生产、储存全链条，生物制药企业从细胞培养到制剂灌装，每个环节都要纳入风险矩阵；动态性则是根据工艺改进、法规更新调整等级，某疫苗企业因生产工艺从批次模式转为连续生产，同步更新了“物料连续输送堵塞”的风险等级。

1.2 制药企业安全风险的特点

制药企业的安全风险，自带行业独特“基因”。一方面，风险源复杂多元：化学制药涉及易燃易爆溶剂（如乙醇、丙酮）、高毒试剂（如氰化钠），生物制药要管控生物安全（如病毒毒株泄漏）、微生物污染，中药提取存在高温提取罐超压、中药材粉尘爆炸风险。某中药企业曾因粉碎车间粉尘浓度超标，引发局部爆炸，就是典型案例。另一方面，风险传导隐蔽且后果严重：制药流程环环相扣，一个环节的风险（如冻干机密封失效），可能通过物料、设备、人员交叉传播，影响产品质量，甚至触发安全事故。同时，法规与标准的强约束性，让风险管控必须同步满足 GMP、EHS 等要求，一旦违规，企业将面临停产、商誉受损的连锁反应。

2 当前制药企业安全风险管理中存在的问题

当前，制药企业安全风险管理常陷入“表面化、割裂化”困境。部分企业风险识别流于形式，用“经验判断”替代专业分析，某化学制药厂在技改后，未重新开展 HAZOP 分析，导致“新设备与旧管道衔接处物料泄漏”风险被忽视，最终引发火灾。风险分级也存在“一刀切”问题，未结合制药工艺特殊性细化，把“反应釜超温”与“仓库温湿度超标”等同级处理，让管控资源错配。在措施落地环节，“纸上谈兵”现象突出，制定的“危险化学品泄漏应急演练”方案，因未考虑企业实际布局（如应急通道被物料堆放占用），演练时漏洞百出。更关键的是，安全管理体系与生产实际“两张皮”，安全环保部制定的风险管控流程，在生产车间因操作繁琐、影响效率被变相搁置，风险防控沦为口号。

3 制药企业安全风险管理的关键措施

3.1 安全风险评估与识别：用专业工具穿透风险迷雾

制药企业的风险评估与识别，需跳出“经验主义”，让专业工具成为“透视镜”。在化学制药车间，运用 HAZOP 分析，针对“硝化反应”工序，逐一审视“温度、压力、物料流速”等参数偏差，像某企业通过 HAZOP，发现“冷却系统故障导致反应温度超临界值”的潜在风险，提前加装双回路冷却装置。生物制药则可借助 FMEA，对“病毒灭活工艺”进行失效分析，识别出“灭活剂浓度不足导致病毒残留”风险，优化检测与补加流程。同时，引入“全员参与”机制，组织生产一线员工开展“风险找茬”活动，某制剂车间操作员在日常巡检中，发现“灌装设备针头等离子灭菌不彻底”隐患，经评估确认为“可能导致药品微生物污染”的高风险，及时推动设备维护升级，让风险识别从“专家主导”向“全员协同”延伸。

3.2 风险等级的确定与划分：让风险“分级而治”

确定风险等级，要构建贴合制药行业的“三维评价模型”考量“安全后果（人员伤亡、设备损毁）、质量后果（产品报废、合规处罚）、环境后果（污染物泄漏）”。以某生物制药企业为例，对“生物安全柜泄漏”风险，结合其可能导致的“实验人员感染、生物样本污染、病原体扩散”后果，判定为一级高风险；而“办公区消防通道堆放杂物”风险，因主要影响疏散效率，后果相对可控，定为三级低风险。划分等级后，建立“风险矩阵可视化地图”，在企业内部系统标注各区域风险等级、管控责任人，像在原料药仓库，用红色标识“易燃易爆溶剂存储区”一级风险，蓝色标识“普通物料区”三级风险，让员工直观感知风险分布，实现“分级而治”的精准管理。

3.3 风险控制措施的制定与实施：从“纸面”落到“地面”

风险控制措施的生命力，在于可执行、能落地。针对制药企业高风险的“危险化学品储罐区”，制定措施要细化到“呼吸阀定期校验周期（每季度一次）、围堰高度与容积（需容纳 110% 储罐容量）、泄漏应急物资配备（按最大储罐容积 10% 储备吸附材料）”。某制药企业在实施“反应釜超压风险管控”时，不仅加装压力联锁装置，还同步优化操作规程，明确“操作人员每小时巡检压力参数、DCS系统设置三级报警阈值”，并通过“模拟超压演练”验证措施有效性。同时，引入“措施追溯机制”，每个风险控制措施对应唯一编号，关联到责任人与验证记录，如“冻干机密封更换”措施，记录更换时间、人员、密封性检测报告，确保措施执行可查、责任可追，避免“写在纸上、挂在墙上”的形式主义。

3.4 建立安全风险管理体系：让安全成为“系统工程”

构建安全风险管理体系，需打造“全流程、全层级、全周期”的管控闭环。全流程覆盖研发到废弃处置：研发阶段嵌入风险评估，某创新药企业在小试阶段就开展“新试剂安全风险预评估”；生产环节强化工艺安全管理，通过 SOP 固化风险管控动作；储存运输环节，对冷链药品运输制定“温度、湿度、震动”三重监控标准。全层级联动打破部门壁垒：安全环保部牵头，研发、生产、质量部门协同，建立“月度风险评审会”，共享风险信息，像质量部发现“产品杂质异常”，联动生产部排查设备风险、研发部分析工艺风险。全周期动态更新：根据法规变化（如新版GMP 要求）、工艺改进（如连续生产技术应用），及时修订风险清单与管控措施，某企业因引入连续结晶工艺，重新梳理“晶型控制、物料停留时间”等新风险，更新体系文件，让安全风险管理体系成为动态生长的“有机体”，而非一成不变的“死框架”。

结语

制药企业的安全风险管理，本质是在“创新发展”与“安全底线”间寻找平衡的艺术。安全风险分级管控作为核心逻辑，需通过专业评估识别穿透风险、科学分级划分理清脉络、精准措施实施筑牢防线、系统体系构建保障长效。安全环保部作为“安全守护者”，要推动这些关键措施从“理念”落地“实践”，让风险管控融入企业生产血脉。未来，随着制药技术迭代（如细胞治疗、基因编辑药物），新风险将持续涌现，但只要牢牢抓住分级管控的“缰绳”，以动态、协同、精准的管理策略应对，就能让制药企业在安全轨道上稳健前行，为药品质量安全、行业可持续发展托底护航，让“安全”真正成为制药企业创新的底气与根基。

参考文献

［1］陈丽 . 制药企业内部控制的现状分析与对策研究［J］．投资与创业，2022（22）：112 － 114.

［2］梁琳 . 潮汕地区家族企业内部控制现状分析及其完善［J］．经济研究导刊，2.23（32）：81 －83.