化工安全生产事故发生的原因及防范措施

摘要：化工安全生产事故严重威胁生命财产安全与生态环境稳定。本文系统剖析化工安全生产事故，明确其定义与分类，从人员伤亡、经济损失、环境污染等维度阐述危害。深入探究事故成因，涵盖人员安全意识淡薄、设备老化、技术工艺落后、自然环境威胁及管理体系缺陷等因素。针对性提出强化人员管理培训、升级设备技术、改善作业环境、完善安全管理体系等防范措施，旨在为化工行业预防事故、提升安全生产水平提供理论参考与实践指导，推动化工产业安全可持续发展。

关键词：化工安全生产事故；事故原因；防范措施

引言

化工行业作为国民经济的支柱产业，其生产活动涵盖石油化工、精细化工、煤化工等多个领域，产品广泛应用于能源、材料、医药等众多行业，对推动经济发展和改善民生发挥着关键作用。然而，化工生产过程涉及大量易燃易爆、有毒有害的危险化学品，生产工艺复杂，具有高温、高压、强腐蚀等特点，使得化工行业成为安全事故的高发领域。近年来，江苏响水3·21特别重大爆炸事故、河南义马气化厂7·19重大爆炸事故等一系列恶性事件频发，造成了重大人员伤亡和巨额财产损失，同时引发严重的环境污染，给社会带来极大震动，也为化工行业安全生产敲响了警钟。

一、化工安全生产事故的定义与分类

化工安全生产事故指化工生产、储存、运输、使用过程中发生的人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良以及管理缺陷而导致人员伤亡、财产损失、环境污染等的不期望事件，属于化工行业的自身特点使然。化工行业所从事生产的危险化学品种类多、危险性大，包括易燃、易爆、有毒、腐蚀等，同时化工生产过程复杂，经常在高温、高压条件下进行，很容易引发安全事故。

按照事故类型来细分，化工行业安全生产事故包含的类型很多，较为多发的主要有火灾事故、爆炸事故、中毒窒息事故、泄漏事故等。化工行业火灾较多，化工生产的原料、中间产物及产品有许多是可燃物质，例如石油化工企业中的油类，如原油、汽油、柴油等，与明火、高温以及静电火花接触后极易引起燃烧，火势发展很快，引起设备损毁、人员伤亡。爆炸事故更具有破坏力，爆炸事故分为物理爆炸和化学爆炸两类，物理爆炸一般是由于设备内部压力超过其强度极限造成的，比如锅炉、压力容器爆炸；化学爆炸是由于可燃气体跟空气混合成爆炸性混合物，经过点火而产生激烈的化学反应而引起，例如氢气跟空气混合而成的爆炸性混合物与明火接触引起爆炸，其产生的能量较大，顷刻间将引发巨大破坏，毁坏周围设施，造成严重的人身伤亡和经济损失。中毒窒息事故主要是因有毒有害物质泄漏使人在短时间内吸入了高浓度的有毒气体，或者接触了有毒的化学品而造成。例如在农药企业的生产中，当氯气等有毒气体泄漏，而生产人员未及时佩戴防护措施，造成吸入后严重刺激呼吸道、神经系统，以致于威胁人的生命安全。泄漏事故发生不仅会造成有毒有害物质污染环境，同时造成中毒窒息，还会给周边的生态环境以及居民的生产生活带来污染，如化工企业的废水、废渣泄漏污染了土壤和水体等。

二、化工安全生产事故的危害

化工安全生产事故的危险性是复杂的、极具破坏性的。人员伤害方面，事故的突然、高危性常常造成多人伤亡甚至致人死亡。比如江苏响水3·21特别重大爆炸事故，事故共导致78人丧生、76人重伤，许多家庭破碎，给受害者、家属造成了不可磨灭的伤痛。受伤人员不仅要受到身体上的疼痛，还可能会带来长期康复和心理上不可愈合的伤痛。经济损失方面，化工生产安全事故带来的是高昂的经济损失。对于企业来说，化工生产安全事故造成生产设备遭到破坏、原材料损失、产品停顿，带来巨大的直接经济损失；还会引起事故单位赔偿事故、设备维修支出、停产期间的运营支出。同时，还会给企业带来巨大的社会负面影响，将会使企业面临客户的离开、市场份额的减少，还会造成其企业的间接损失难以估量。对于社会来说，会导致政府大量的投入用以事故救援、事故善后以及恢复、环境治理、救援事故造成的人员等，给财政部门造成压力。环境危险。化工事故所含的有毒有害物泄漏对土壤、水体及大气污染较大。土壤污染降低土壤的肥力，导致农作物难生长，土地会长期弃耕；污染的水体伤害水生生态，鱼类等动物死伤、污染地表水源，危害人类饮用水的安全；污染的空气有碍大气中的有害气体和粉尘造成人类呼吸道的疾病。

三、化工安全生产事故发生的原因分析

3.1 人员因素

人的因素是引发化工生产安全事故的主要因素之一。一些从业人员存在安全生产意识薄弱的问题，对安全生产认识不足，在现实工作过程中存在着违章操作、冒险蛮干的现象，如：没有穿戴安全防护用品进入危险操作现场，在有爆炸性物品存在区域吸烟、携带非防爆工具等现象；据有相关数据统计，有35%的化工安全事故是由违章操作引起的。例如：某化工工厂操作人员在未将反应釜充分降温的情况下，私自打开放开釜盖进行物料添加，致使高温物料溅出而引发火灾，造成多人员受伤。这类对于安全规范缺乏重视的情况是由于企业对从业人员的安全教育培训的不到位所造成的安全意识和安全行为习惯存在严重缺陷。操作工能力欠缺，专业不扎实。化工生产是一项专业知识和操作技能并驾齐驱的系统工程，其中包括化工原理、设备维护、仪表调试等方面的多项专业知识，但是企业为节省开支，聘请一些没有足够的工作背景和企业培训等人才入职，这些人员对生产设备性能、生产操作和意外处理经验了解不多。在某一精细化工企业，新员工因不知道精馏塔温度调整的常识，导致错误改变控制参数，从而导致塔内的压力突然升高引发爆炸事故。

3.2 设备与技术因素

装置和技术因素是造成化工安全生产事故的重要原因。装置设备运行时间比较长，很容易出现老化、磨损等问题。如果没有做好设备的维护保养工作，设备故障率会比较高，设备带病运行，从而带来生产事故。例如，某化肥厂的液氨储罐长期未进行全面检测维修，导致液氨储罐出现腐蚀穿孔现象，最终发生了液氨泄漏事故，造成周边几十人中毒事故。技术工艺落后也是造成事故隐患的重要因素。部分化工企业采用的生产技术、工艺，其安全保障措施不齐全，已经不能满足新时期安全生产的需要。在一些传统煤化工企业中，煤气化工艺自动化水平低，人工操作的环节多，人员稍有操作失误就容易导致煤气泄漏、爆炸等事故的发生。另外，随着化学工业的精细化、高端化发展进程加快，一些新工艺、新技术被广泛地投入使用，但很多企业还不了解这些新工艺、新技术的安全风险，其安全技术指标还没有行业规定，也没有可执行的操作标准，也存在一定的生产事故隐患。自动化水平低也是化工安全生产的一大隐患因素。目前，还有很多化工企业还没有实现高自动化控制，生产过程需要大量的劳动力实现人力操作，加大了操作者的工作负荷，也进一步增加了操作者的操作失误机率。人工操作会受到情绪、疲劳等因素影响。而对于自动控制系统而言，可实时对生产过程中的各个重要参数进行检测，如有异常情况发生，可及时进行报警并且自动调节，从而及时防止其事故发生。

3.3 环境因素

作业环境。环境因素会影响化工安全生产。自然环境：自然环境是化工事故多发的主要因素之一。高温可能会使危险化学品的储存容器中的气体产生压力，压力增大极可能会导致泄漏甚至爆炸等安全事故，所以高温可能会是化工厂相关生产设施的安全隐患之一。在高温条件下，某化工厂内液化石油气储存罐会因内部温度过高，导致内部的气压超出了化工设施承受的压力，从而发生爆炸。降雨过多，暴雨等洪灾可能会把化工生产厂或者储藏厂冲垮，造成相关的储藏设施发生破裂而导致相关的危险品流出并肆意流动，并且短时间内不会被清扫干净；甚至于相关化工产品的污水也会对周边环境造成巨大影响和危害，非常不利于化工相关产品的生产。相关厂房会发生大雨被冲走等情况，导致危险品泄漏、引发大火等事故。雷电：电气设备的运行可能会引发用电事故，有些易燃易爆设备的电击或者闪电直接击中易燃物质可能会引发大火、爆炸事故。作业环境不良：化工类产品的生产环境会伴有高温、高压、有毒气体的大量泄漏等情况出现，相关生产设施通风、降温、除尘等配套措施未健全，生产场地内相关有毒有害气体的浓度会不断扩大，长此以往，相关人员身体必然会出现不适的情况，造成身体上相应的伤害，在相应的发生火灾或者气体泄露的情况下，极有可能会发生爆炸、中毒等事故。有些小的化工企业由于小，厂房内的工作设施通风情况不够完善，会滋生苯、硫化氢等有毒气体，小企业相关工厂员工会长时间地生活在这种有毒气体的包围圈，慢慢身体会出现不适的感觉，头晕、恶心的症状经常出现，严重时还会使相关人员直接晕倒、死亡等。

3.4 管理因素

管理问题是我国化工安全生产事故的深层诱因。安全管理规章制度不健全、安全检查制度不健全、安全投入不足以及应急体系建设不完善是我国化工安全生产的几项主要问题。由于我国大部分化工企业在制订安全管理规章制度时比较随意，没有针对化工行业的特点，制订出完善且实用有效的规章制度，导致规章制度对生产经营过程的指导和作用不强。安全检查制度规定企业安全检查的频率和次数以及安全检查的范围，没有具体对安全检查的标准要求以及相关检查方法的制订，这就导致企业的安全检查只是形式化过程，无法准确找出安全隐患的存在。规章制度更新不及时，因为部分企业每年都可能会增加生产规模扩大生产经营，以满足市场需求，在这种情况下，原先制订的规章制度已不再适应当前企业发展，这就导致化工企业安全管理规章制度与实际不符。安全投入缺乏导致化工企业安全保障水平不高。比如在安全设施方面，部分企业在使用一段时间之后会不维修，导致其功能逐渐消退，并没有及时更换新的安全设施。在安全设施建设上的投入不足，导致许多化工企业的作业设备没有及时进行改进，严重影响生产效益。从企业人员培训方面分析，当前企业在开展职工培训时，培训经费不足会导致培训内容简短，培训方式方式单一，针对化工企业职工的工作特点无法实施有效的安全培训活动，企业职工难以掌握更多的安全作业技能，另外化工安全保护用品的储备、使用等不到位也属于安全投入缺乏的现象。许多化工企业在制定和制订应急预案方面工作不完善，比如在化工安全生产管理活动进行过程中，没有编制和制订适应化工企业实际情况的应急管理方案和应急预案，导致化工企业在发生安全事故后，无法及时获取科学有效的应急救援方案。应急演练不规范、演练频率不高，在个别企业一年只安排一次应急演练，演练应付了事，没有起到检验预案和锻炼队伍的作用。部分企业应急救援队伍建设不健全，没有专业化的应急救援队伍，应急救援物资配备不科学，发生事故时企业不能及时、有效组织应急处置，错失救援时机，扩大事故伤亡。

四、化工安全生产事故的防范措施

4.1 强化人员管理与培训

加强人员管理培训也是防患化工安全生产事故的重要手段，企业可以通过各种渠道来加强从业人员的安全意识，定期邀请安全宣讲员进行安全知识讲座，播放化工安全事故警示教育片，以身边真实的事故案例为素材，教育职工，让职工深刻了解安全生产的内涵，加强安全文化建设，开展一些安全知识竞赛活动、安全标语征集活动等，将安全文化建设进行到职工心中去，让职工意识到安全文化的重要性。对新入职员工，要进行一次较为完善的岗前培训，培训内容涉及到化工基础知识，化工设备的操作，安全规章制度等，通过考核合格才可上岗。对老职工，进行定期的专业技能提升培训，使员工提升新的技术，掌握新设备的操作。强化管理责任，落实好管理人员的安全生产责任制，根据企业实际情况，建立完善的安全考核机制，把安全管理工作纳入管理人员的绩效考核，对安全管理工作开展卓有成效的管理人员进行表彰和奖励，对安全责任落实不好，导致安全事故频发的管理人员实行处罚。

4.2 加强设备与技术管理

做好化工生产中设备及技术管理。企业要加强设备及技术管理，严格遵照化工设备维护管理制度，定期检测设备，做好设备维修工作，制定设备维护计划，做好设备维护周期、内容与标准等；对于老旧等落后的设备要及时更新，在设备更换时使用先进、安全的设备，在生产中不断提高设备的安全水平和设备的自动化程度。鼓励企业投入资金进行技术研发，进行先进工艺技术应用，与科研机构、高校展开合作，进行技术创新研究，探索研发安全环保、高效的生产工艺。企业积极利用自动化控制技术，减少人为因素，在生产中进行广泛应用，通过自动化控制技术进行自动化监控，对设备等生产系统进行实时检测和精确控制，及时掌控和处理异常事件。

4.3 改善作业环境与应对自然风险

良好的作业环境是保证员工健康、安全生产的先决条件。企业应加大化工生产作业场所的通风降温、除烟尘设施建设等，确保作业场所达到国家相关标准；定期检测作业场所中的有毒有害气体、粉尘等浓度水平，并采取相应措施降低有害因素浓度；企业应制定防范灾害性天气的预案，并加强对生产设施及贮存装置的防范。例如高温天气来临前，针对危险化学品贮存容器采取降温措施，安装喷淋设备、搭建遮阳伞等。灾害天气如暴雨、洪水等到来前，加固生产设施并转移危化品等，确保恶劣天气条件下的安全生产。企业定期对应急预案进行演练、修改，提高企业防范自然灾害的能力。

4.4 完善安全管理体系

完善安全管理机制，做好预防性措施，做好安全生产预防工作。完善企业生产管理制度和工艺制度，落实相关安全生产的工作流程和标准。企业要加大对安全设施建设和设备维护升级、人员培训以及各项措施的成本投入，在安全生产活动中对成本进行投资。成立安全生产专项资金，确保该成本的稳定性，并能满足安全生产资金投入要求。根据市场实际情况对资金使用进行合理控制，优先重视企业在安全方面设施的更新，加强企业在设备方面的更新，提高企业生产的安全保障水平。对于企业安全资金的使用、资金投入，加强对企业安全资金的监督和管理，确保安全资金的投入。做好应急管理体系，能够有效地提高企业应急处置能力。强化应急预案制度，企业要认真结合企业实际生产情况，设计科学合理的应急预案，使得企业在安全生产、安全防范方面做好充分的应急准备工作。将针对相关事故的应急措施和救援方案落实到位，定期进行演练，从而提升企业在灾难发生时的应急处理能力，提升员工的配合度，以保障企业安全生产。

结语

化工安全生产事故的发生是人员、设备、环境与管理等多因素交织作用的结果。人的安全意识淡薄与技能不足、设备老化及技术落后、自然与作业环境威胁，加之管理体系缺陷，共同构成事故隐患。而强化人员管理培训、升级设备技术、改善作业环境、完善安全管理体系等防范措施，是遏制事故的关键。只有将这些措施切实落实，才能筑牢化工安全生产防线，推动行业安全、绿色、可持续发展。参考文献

[1]段品卉.化工安全生产事故发生的原因及防范措施[J].大众标准化，2025，（06）：91-93.

[2]梁剑峰.建筑施工安全生产中事故的发生及防范措施研究[J].居业，2021，（06）：144-145.