化工自动化控制在化工企业安全管理中的应用

摘要：化工自动化控制在化工企业安全管理中扮演着至关重要的角色。随着科技的飞速发展，自动化控制技术已经成为现代化工企业不可或缺的一部分，其在安全管理方面的应用更是日益凸显其重要性。通过自动化控制，企业能够实现对生产过程的精准监控和高效管理，从而大幅提升安全生产的水平。这一应用不仅有助于预防事故的发生，还能在事故发生时迅速响应，有效减轻事故带来的损失。因此，深入探讨化工自动化控制在化工企业安全管理中的应用，对于提升整个化工行业的安全生产水平具有重要意义。

关键词：化工自动化控制；安全管理；应用

引言

在当今快速发展的化工行业，安全生产已成为企业持续运营和可持续发展的关键要素。化工自动化控制作为提升安全管理水平的重要手段，正日益受到广泛关注和应用。本文将深入探讨化工自动化控制在化工企业安全管理中的实际应用，旨在揭示其如何助力企业构建更加安全、高效的生产环境。

1化工安全生产的必要性

1.1有利于维护工作人员的生命财产

安全在化工生产过程中，生产人员与管理人员位于一线工作岗位，通过对化工生产特性的调查，其生产过程伴随一定危险性，化工生产过程投入大量危险性材料，如有毒材料、腐蚀性材料、易燃易爆材料等。如果在化工生产中未做好安全管理工作，将会给化工生产人员及管理人员生命与财产安全埋下隐患。基于此，加强化工安全生产管理，能够提前预测化工生产中可能出现的安全问题，做好预防与控制工作，降低安全风险发生率。

1.2有利于企业稳定经营

通过对化工行业发展情况的调查，和其他行业比较，化工生产中发生安全事故的概率比较大，因此在化工生产中一旦发生安全事故，不仅会让化工企业遭受严重经济损失，还会受事故影响使企业停工，并且支付大量的事故处理费用，导致企业形象受损，间接影响化工企业经营发展。例如，2019年3月，江苏省盐城市某化工园区内发生爆炸事故，并波及周边16家企业，该事故共造成78人死亡、76人重伤、640人住院治疗，直接经济损失19.86亿元。由此可知，加强化工安全管理，能够保证化工企业稳定经营，是实现化工企业健康发展的关键。

2化工自动化控制在化工企业安全管理中的实际应用

2.1可编程控制器的应用

可编程控制器（PLC）技术是化工生产自动化系统中比较重要的内容之一，通过编程实现对输入信号的逻辑判断与运算，之后把结果传递到控制系统，实现对化工生产过程的精准管控。PLC技术在化工生产自动化控制中展现出明显的灵活性和便利性，其可以应用在各种化工系统中，连接便利，操作简单，对设备操作人员技术要求比较低。在化工生产中，PLC技术可以对压力、温度、液位等参数进行管控，保证化学反应稳定进行。同时，PLC技术也能应用在开关控制、运行控制、模拟量控制等活动中，提高化工生产自动化水平。在具体应用中，利用PLC技术完成数据采集工作，对化工生产过程进行监控，实时获取传感器、仪表等相关数据，通过监控软件进行远程监控。PLC也具备一定的调节控制功能，可以根据设定好的参数，控制各个化工设施运行状态。例如在化工生产中，PLC能够控制阀门、搅拌机等设备的启动、停止等，保证化工生产工艺的稳定性。

2.2现场总线控制系统的应用

现场总线控制系统（FCS）系统通过把现场仪表与控制室仪表进行结合，形成一个双向且智能化的互联通信控制网络，实现化工生产过程基本控制、精准计算、参数修改、应急预警等功能，提高化工生产自动化水平。化工行业具有资源依赖性强、技术水平高、生产过程复杂等特点。通过使用FCS系统，能满足化工生产自动化要求，集中收集各项信息，保证在高压高温环境下正常运行，并且对易燃易爆、有毒有害材料进行处理，给工作人员提供安全的生产环境，保证生产质量。例如在苯酚丙酮装置中应用FCS系统进行化工生产自动化控制，提高生产效率和质量，缩短生产周期。此外，FCS系统具有强大的控制力，把数字化技术应用其中，防止发生设备碰撞、损坏等问题，减小生产误差，强化对化工生产设备运行过程的控制，提高化工生产管理水平。化工企业与材料供应商之间建立了总线通信系统，形成一个相对开放的通信网络，实现彼此之间信息沟通，规避信息孤岛问题。

2.3紧急停车系统的应用

在化工生产中，化工企业为了完成安全生产目标，紧急停车系统在其中发挥着重要作用。在本质上，紧急停车系统包含在安全系统范围内，在报警系统发生紧急状况时自动启动，该系统会把停车运行指令传递到正常运行的设备中。化工企业在安全生产中，应把紧急停车系统应用其中，在某种程度上保证生产人员、管理人员的自身安全，让机械设备不会受故障影响而发生损坏，减少事故发生。在化工生产中，时常会受内外因素影响而出现设备故障、设备超荷载问题，从而触发紧急停车系统。在化工生产中，将自动化控制技术应用其中，利用紧急停车系统可以实现化工安全生产，有利于化工企业安全发展。在使用紧急停车系统过程中，如果其检测到危险因素，系统自动切断设备电源，停止生产运行，防止安全事故发生。通过系统中的传感器及监控器监测的工艺参数，一旦发生异常，立即发出停车指令。通常情况下，紧急停车系统应和分布式控制系统分别设置，保证在分布式控制系统发生故障时，紧急停车系统依然可以独立运行，降低风险带来的影响。

2.4仪表监控的应用

现阶段，自动化控制得到化工行业广泛认可，应用力度加大，其是通过微处理器与大型集成电路组合后形成的仪表监控系统，二者之间相互作用和影响。在仪表监控中，其能实时监测与控制化工生产过程中各生产参数，如温度、流量、压力等，这些参数稳定控制能够保证化工生产质量。例如，温度仪表主要是监测化工生产温度变化；压力仪表则是监测化工生产压力参数变化；流量仪表用于监测各物质传输量等。仪表监控系统可以及时找到化工生产中的异常状况，通过报警或自动调节功能降低事故发生率。例如，在某个参数偏离正常标准时，仪表会自动发出预警，甚至自动调节相关设备，以规避异常状况发生。随着工业4.0及智能化技术快速发展，现代化工仪表与自动化控制技术应用力度加大，如大数据、人工智能等现代化技术在化工行业中应用，促进化工行业智能化发展，提高仪表监控系统的预测性与安全性。

3结束语

综上所述，在化工企业的安全管理中，化工自动化控制的应用无疑为企业的安全生产提供了有力的技术支撑。从可编程控制器的应用到现场总线控制系统、紧急停车系统以及仪表监控的应用，这些技术不仅提高了生产效率，更重要的是极大地增强了生产过程中的安全性。通过自动化控制系统的精确控制和实时监测，企业能够及时发现并处理潜在的安全隐患，有效防止事故的发生。同时，这些系统还能优化生产流程，减少资源浪费，为企业创造更大的经济效益。总之，化工自动化控制在化工企业安全管理中的应用具有深远意义，它不仅是企业实现安全生产的重要手段，更是推动企业可持续发展的重要保障。

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