药瓶模具设计

摘要：本设计药瓶的形状是腔大口小，要是采用普通的注射模设计，型芯将难以脱离。虽然可以采用变型芯，但那样会使模具成本大幅度增加，且设计难度比较大。因此药瓶模具为上吹型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，铸造水路冷却，结构简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高。模具由动模板、定模板、切割环、模口嵌块、模底嵌块、密封垫板以及固定板等部件组成。

关键词：塑料；模具；吹塑；

中图分类号：TG43  文献标识码：A

前言：目前，我国中小模具中，标准零、部件使用覆盖率尚不到30%。生产供应的标准件品种、规格不齐，质量不高，不能满足互换性要求。从而造成我国模具生产水平，仍基本上处于极不合理的单件生产状态。为此，应当采取相应措施，针对模具生产特点，组织行业力量，进行标准件的“快捷、适时、定点、优质、安全、配套”地对模具生产企业进行和产和商品化服务，以便全面推行模具标准化工作。

1、瓶盖的模具设计原理

瓶盖模具为注射模具，采用旋转螺纹脱模，两板式。在注射成型后，动模与定模分开的过程中，由固定的齿条迫使与之相连的齿轮旋转，然后通过一系列的齿轮传动，最后使型芯旋转。瓶盖由于受到侧浇口和本身止滑条纹的约束，不能旋转，于是型芯和瓶盖可以自动分离。

2、瓶盖的模具方案比较

方案一、模具采用螺纹旋转脱模，通过齿条带动齿轮旋转脱模。该模具自动化程度高，效率高，节省了人力物力。方案二、模具采用螺纹旋转脱模，通过手工把瓶盖和螺纹一起拧下，然后再交给其他人用扳手脱模。该模具费时，且须多个型芯，办事效率低。综上所述，采用第一方案。

3、药瓶的模具设计说明

（1）中心入料式机头，本套模具为上吹型中空吹塑模具，选用中心入料式机头，其采用支架来支撑分流体与芯棒，支架设置有若干条分流肋。这样，熔体流经支架时被分成了若干股，之后重新汇合。因此，这类机头又可称为支架式机头。这类机头的流径较短，各熔体的停留时间相差较小，型坯周向壁厚较均匀，熔体降解的可能性较小。因此。这累机头可用于PVC等热敏性塑料。

熔体流经支架后形成的汇合线会降低制品性能，尤其对薄壁制品。在分流肋表面上，熔体所受的剪切速率较大，其分之取向也较大，这会降低熔体汇合线的强度。为提高熔体汇合线的强度，要使聚合物分子重新缠结，在支架后开设U形流道以延长熔体的停留时间。

模具型腔

（2）分型面

设计吹塑模具首先要考虑的一个 问题是分型面的选择，其一般在于使两半模对称，减小吹胀比，易于制品拖模。因此，分型面的位置由吹塑制品的形状确定。对横截面为圆形的容器，分型面通过其直径设置，因此药瓶采用过中心对称分型。

（3）型腔表面

吹塑的模具腔表面应稍微有点粗糙。否则，会造成模具型腔的排气不良，夹留有气泡，使制品出现“桔皮纹”的表面缺陷，还会导致系统的冷却速度低而且不均匀，使制品上各处的收缩率不一样。由于PE吹塑模具的温度较低，加上型坯吹胀压力较小，吹胀的型坯不会楔入至粗糙型腔表面的波谷，而是位于并跨过波峰，这样，可保证制品有光滑的表面，并提供微小的网状通道，使模强易于排气。

（4）型腔尺寸

尺寸主要由制品的外行尺寸 并同时考虑制品的收缩率来确定。收缩率一般是指室温（22摄氏度）下模腔尺寸与成型24h后制品尺寸之间的差异。其收缩率的80%～90%是在成型后的24h内发生的。

影响吹塑制品收缩率的因素有多种。结晶制品的制品收缩率要比非结晶的大；对结晶塑料（例如PE），收缩率随着制品的壁厚而增加，这是因为冷却速率较小会导致有序的晶体增加；提高型芯的熔体温度虽然不会明显影响制品的外部尺寸，但会使较多的收缩出现在壁内，这是因为较高的熔体温度可减小应变恢复与吹胀应力；吹胀气压较高或模具温度较低，可减少收缩率；加入的填料也会影响制品的收缩率；吹塑制品的收缩率还有方向性，纵向的收缩率要比横向的少大些。

4、导向装置的设计

导向装置主要由导柱和导套构成。导柱分为普通导柱和阶梯导柱，由于阶梯导柱在制造上较普通型导柱难度大，对导柱中两段不同的直径部分的同轴度要求较高，因此，在这次设计中采用普通导柱，其制造简单、省时，适合普通的模具。

结论：本次设计尽量采用新技术，新方法，本着节能高效的原则，设计出了本套模具，采用旋转脱模的注射模具。该模具自动化程度比较高，效率比较高。