场内机动车辆安全管理与事故预防策略

引言：

场内机动车辆的安全问题在国内外均受到广泛重视，工业事故中约有15% 与场内车辆操作相关，包括叉车、牵引车等设备的碰撞、倾翻和碾压等事故，事故不仅导致人员伤亡，还严重影响生产效率和企业的社会形象。尽管许多企业已引入安全管理制度，但实际执行中仍存在培训不足、监管松散、技术落后等问题，随着新能源和智能化技术的应用，新型风险因素不断涌现。传统管理方法面临挑战，深入研究场内机动车辆的安全隐患和事故规律，结合现代技术与管理理念，构建高效的事故预防体系，具有重要的现实意义。

1.建立车辆制动系统周检制度，测试制动距离与响应时间

场内机动车辆制动系统的周检制度是保障作业安全的重要措施，借助定期对制动距离与响应时间进行测试，能够及时发现制动效能的衰减或潜在故障，避免因制动失灵导致的事故。检查应涵盖液压系统密封性、制动片磨损程度、制动液状态等关键指标，需模拟不同载荷条件下的制动性能，确保车辆在满载工况下仍能保持安全制动距离，对于电传动车辆，还需检测再生制动与摩擦制动的协同性。

事故预防需构建“检测-维护-培训”三位一体的管理体系，应配套建立预防性维护计划，定期更换制动液、调整制动间隙等易损件，开展驾驶员安全操作培训，重点讲解不同路况下的制动特性与应急处理方法，例如湿滑路面应提前制动、避免急刹导致侧滑。管理上明确各部门职责，设备部门负责技术状态监控，安全部门监督制度执行，形成闭环管理，针对常见故障如制动液泄漏、气压制动力不足等，可建立典型故障案例库供维修人员学习。

2.实施轮胎花纹深度定期测量，设定磨损临界更换标准

轮胎花纹深度是衡量轮胎安全性能的关键指标，定期测量并设定科学的磨损临界更换标准是预防事故的重要环节，花纹深度不足会显著降低轮胎的排水性和抓地力，尤其在湿滑路面易引发打滑甚至侧翻事故。企业应建立规范的轮胎检查流程，采用专业测量工具如花纹深度尺，对每辆场内机动车辆的轮胎进行月度或季度检测，并将数据记录在案。同时需结合车辆使用环境制定差异化的更换阈值，例如在潮湿或多尘环境中作业的车辆应适当提高标准。管理人员还需加强驾驶员培训，使其能够通过目视检查识别轮胎异常磨损模式（如偏磨、锯齿状磨损），这往往是悬挂系统故障或胎压异常的信号，需及时检修而非单纯更换轮胎。

轮胎花纹深度的管控需融入企业整体安全管理体系，而非孤立执行，磨损临界标准的设定应参考国家标准（如GB/T 38893-2020《工业车辆轮胎充气压力规范》），但更需立足实际工况进行动态调整。例如在港口集装箱堆场等重载场景下，当花纹深度低于3mm时就可能出现胎面橡胶层剥离风险，需早于常规标准更换，企业可引入信息化管理手段，为每台车辆建立轮胎生命周期档案，利用扫码识别实现磨损数据与维修记录的关联分析[1]。

3.开展液压系统密封性专项检查，预防油管爆裂事故

场内机动车辆液压系统的密封性直接关系到设备的安全运行，若油管密封失效或老化，极易引发高压油液泄漏甚至爆裂事故，造成设备损坏、人员伤亡及环境污染。开展液压系统密封性专项检查，需重点排查油管接头、密封圈、高压软管等关键部位，采用目视检查、压力测试等方法评估其完好性，检查过程中应关注油管表面是否存在裂纹、鼓包、锈蚀等缺陷。密封件是否因长期受压而变形硬化，追溯液压油的清洁度与含水率，避免污染物加速密封件磨损，对于频繁承受脉冲压力的转向、举升系统油管，

需缩短检测周期并建立更换台账。

管理层面须将液压系统检查纳入设备点检标准，结合设备运行时长、负荷强度等动态调整维保计划，操作人员应接受专项培训，掌握油管异常振动、渗油等初期隐患的辨识技能，避免小缺陷演变为爆裂事故。建议在高压管路加装防护套或防爆隔板，阻断油液喷射路径，对于老旧设备，可逐步升级为双层钢丝缠绕油管或硬管连接，提升本质安全水平。

4.规范车辆载荷配重管理，严格核查重心位置与稳定性

场内机动车辆的安全管理与事故预防是一项系统工程，其中规范车辆载荷配重管理是确保作业安全的核心环节，合理的载荷配重直接影响车辆的重心位置与运行稳定性，不当的配重可能导致车辆侧翻、失控等严重事故。实际操作中根据车辆设计参数与作业环境特性，制定科学的配重标准，严禁超载、偏载等违规行为，管理人员应通过可视化标识、电子传感器等技术手段实时监控载重状态，确保重心始终处于安全阈值范围内[2]。

事故预防策略需从载荷管理的技术规范延伸至全流程管控，采用三维仿真技术预演载荷分布效果，利用防倾覆预警系统实时反馈稳定性数据，关注多工况叠加风险，如夜间作业时能见度降低与不规则载荷的双重影响，应启动强化管控程序。人员培训需重点强化"载荷感知"能力，利用典型案例演示重心偏移的渐进性危害，培养驾驶员对车辆异常振颤、转向阻力变化等征兆的敏锐判断，建立载荷管理追溯制度，利用区块链技术记录每次载货参数，实现安全隐患的可追溯分析。

5.设置车辆转向机构磨损监测点，定期检测转向间隙

场内机动车辆作为工业生产中不可或缺的运输工具，其转向机构的安全性直接关系到作业效率和人员安全，转向机构磨损是导致车辆操控性能下降甚至引发事故的重要因素，设置磨损监测点并定期检测转向间隙是安全管理的关键环节。转向间隙过大会造成车辆转向不灵敏、响应延迟，增加操作难度，而间隙过小则可能导致转向系统负荷过大，加速零部件磨损，借助科学布置监测点，如转向拉杆球头、转向节主销等关键部位，能够及时发现磨损超标或松旷现象。

预防转向系统故障引发事故，需要构建技术与管理并重的综合防控体系，除常规间隙检测外，还应引入振动分析、润滑油金属含量检测等先进手段，从多维度评估转向机构磨损程度。管理上需明确操作人员的日常点检责任，要求其关注转向异响、方向盘自由行程异常等初期征兆，企业应定期组织转向系统专项培训，使维护人员掌握磨损临界值判断标准和调整方法。

结语：

场内机动车辆的安全管理是一项系统性工程，需从技术、管理、人员培训等多方面协同推进，借助分析事故成因和管理漏洞，可以更精准地制定预防措施，减少事故发生的概率和危害程度。随着物联网、人工智能等技术的发展，智能化监管和实时风险预警将成为提升安全管理水平的重要方向。企业应积极采纳先进理念和技术，同时强化员工安全意识，构建长效的安全文化，只有通过持续优化和创新，才能实现场内机动车辆作业的本质安全，为工业生产的稳定运行提供坚实保障。

参考文献：

[1]覃予春,韦清映,郑云琴,等. 场 (Γ) 内专用机动车辆安全质量提升探讨 [J]. 中国检验检测, 2023, 31 (05): 76-78.

[2]邢丽媛. 场 (Γ ）内专用机动车辆常见故障分析及预防措施 [J]. 中国设备工程, 2023, (11): 189-191.