化工安全管理中双重预防机制的运用分析

《危险化学品企业特殊作业安全管理规范》（GB30871-2022）中提出危险化学品企业有八种主要风险作业类型，分别是动火作业、受限空间作业、盲板抽堵作业、高处作业、吊装作业、临时用电作业、动土作业和断路作业。这些作业潜在风险高，需严格安全管理。化工企业需要深入解读安全管理规范的内涵，结合运行生产的实际情况建立双重预防机制，对现有的安全管理模式进行优化，及时发现潜在的安全管理问题，做好隐患的排查治理工作。

一、双重预防机制概述

双重预防机制分为安全风险分级管控、隐患排查治理两个方面。安全风险分级管控是指根据风险评估的结果，将化工企业存在的风险隐患进行量化分级，划分成重大风险、较大风险、一般风险以及低风险，针对不同等级的风险问题，需要制定针对性的管控措施，保证风险隐患能够得到有效控制[1]。隐患排查治理则是针对化工企业进行定期、大范围的风险排查，及时发现其中的风险隐患问题，如生产设备在长期运行的过程中容易出现故障问题，若未及时发现问题，可能会造成严重的后果。企业需要制定风险排查方案，并根据排查的结果采取针对性的处理措施，减少安全事故发生的可能性。

二、化工安全管理中双重预防机制的运用策略

（一）系统化的风险辨识与评估

在化工安全管理中，双重预防机制的运用需要先进行系统化的风险辨别和评估，为预防工作打好基础。化工企业需要采取系统化的方法，一是组建跨专业的风险辨识工作团队，安全管理部门可以组建一支由工艺、设备、电气等专业技术人员和一线操作人员组成的团队，在风险识别的过程中可以从不同的视角出发，全方位的分析风险问题，尤其是隐性的隐患问题，可以避免出现遗漏。二是对于化工企业中的常规作业活动，需要全面推行工作安全分析，将生产运营环节进行分解，分析每个环节中存在的风险因素，并制定相应的控制措施[2]。三是针对化工企业中各类设备，则需要应用安全检查表法以及故障模式与影响分析法，严格按照法规标准开展风险评估工作，故障模式与影响分析则是对设备部件故障问题进行探究，分析其对系统安全运行产生的影响，从而制定预防性的维修策略。四是在开展系统化的风险辨识和评估工作时，需要做到全面覆盖和动态化的更新，风险辨识的范围需要包括化工生产、检维修、变更管理等，同时建立动态化的更新机制，若出现生产工艺变更、设备使用变更以及法规标准变化等，都需要重新开展风险辨识工作。

（二）精准化的风险分级与管控

在运用双重运行机制、完成风险的识别后，需要对风险等级进行精准化的划分，采取差异化的管控策略，将更多的安全管理资源投入到较高风险的领域。一是结合化工企业的实际情况建立风险矩阵，需要充分考虑到本企业自身的生产工艺、设备水平以及管理能力，从发生风险事故的可能性和造成后果的严重性入手，其中，造成后果的严重性需要综合考虑到风险问题是否会造成人员的伤亡、财产损失、环境污染以及社会影响等，进而建立风险矩阵。二是针对不同风险等级的安全隐患需要采取差异化的管控措施，对于重大风险和较大风险问题，需要开展企业级的管控工作，安全管理部门负责人以及企业的管理层需要带头负责，选择应用工程技术措施开展全方位的检测工作，并制定专项应急预案，准备好应急物资，并指派专人进行监控管理[3]。对于一般风险和低风险问题，需要以管理措施为主，严格落实安全操作规程，并定期进行安全检查，主要由生产车间或班组的负责人进行管控。三是在风险分级管控中需要实现风险的可视化，需要将风险评估的结果以及风险管控的相关工作进行公示，包括风险的类型、排查需要的时间、风险等级、主要影响以及应急措施等。对于需要进入风险区域的人员需要进行安全告知和安全培训。

（三）常态化的隐患排查治理

在运用双重预防机制的过程中，需要将隐患排查治理工作纳入到常态化的管理工作中，构建多元化的排查网络以及闭环管理机制。一是建立多位一体的排查体系，实现隐患排查的全覆盖，及时采取治理措施。企业的管理层需要带队定期对化工生产、管理等进行全面系统的安全检查，组织专业的技术团队开展深度检查，解决专业性的隐患问题。同时需要开展季节性的检查和专项检查工作，例如，根据季节的特点开展防汛、防雷等方面的检查工作，若出现行业事故，则需要引以为戒，开展事故分析和专项检查，彻底排除安全隐患问题。二是车间的管理人员、安全员需要进行日常的巡查工作，严格按照安全管理的相关要求开展排查治理作业。一方面进行岗位自查，一线员工在日常交接班或作业时需要开展岗位自查，关注设备的运行情况、工作环境以及人员行为等，若存在隐患问题需要立即进行上报，让企业全员都参与到安全管理中[4]。另一方面，所有的隐患问题都需要录入信息化的管理系统中，自动评估等级，并立即开展整改工作，完成整改后还需要有验收人员进行现场验收，确认合格之后才可以清除风险预警。三是对于反复出现的隐患问题，需要深入分析深层次原因，从管理、制度、设计以及监管等方面入手，从源头上解决问题，避免类似安全风险再次出现。

(四)信息化与智能化赋能

在现代化管理的背景下，双重预防机制还需要与信息化的技术手段相结合，赋能风险预防管理。建设一体化的信息平台，实现对风险档案、隐患排查、预警提醒以及大数据分析于一体的安全管理。一是重大危险源监测预警系统，系统平台与企业安全生产相关设备进行对接，采集相关数据，并在同一平台上进行展示预览。设备含 DCS、SIS、PLC、SCADA、可燃有毒气体报警装置、视频监控、门禁、人员定位等。系统平台与企业生产过程自动化系统进行通讯数据采集，结合自动化监控画面，将画面一对一生成在信息平台上，同时与重大危险源相关设备进行对接采集相关数据，结合 GIS 地理信息图，绘制企业平面布置图，将数据放置在企业平面布置图上。二是安全风险分区管理系统，通过对危险及有害因素的辨识，运用定性或定量的统计分析方法，确定风险等级，实现风险点的动态管控、风险分布密集度的分级管理、静态和移动风险点管理、风险点标识及动态预警等功能，可对风险升级预警信息短信提示。

结束语：总而言之，化工安全管理需要结合本企业的运行管理情况，运用双重预防机制，逐渐建立适合企业的化工安全管理体系，弥补化工安全漏洞，提升化工安全管理成效。

参考文献：

[1] 祝成斌. 石油化工企业安全管理与双重预防机制的思考[J]. 化工管理,2024(6):127-130.

[2] 陈丽. 双重预防机制下的化工安全管理模式创新研究[J]. 化工设计通讯,2023,49(5):122-124.

[3] 陆华,毛海峰,陈海华. 基于双重预防机制化工安全管理创新模式探讨[J]. 当代化工研究,2022(22):16-18.

[4] 宋恩新,韩云涛,薛天亮. 双重预防机制在化工安全管理中的实施[J].中国公共安全,2023(1):49-51.