精益管理视角下设备操作标准化与维护流程协同优化实践

精益化管理的本质为一种特殊的管理方法，在实际使用过程中，需要企业结合自身实际情况制定具体生产模式，控制生产成本，提高经济效益。将精益化管理看作是一种经营理念，借助此理念，可以帮助企业各个部门明确实际工作方向，找到具体工作目标，在实际生产经营过程中，可以以科学合理原则完成资源分配。同时精益化管理还是一种战略思想，借助此思想可以提高企业市场竞争力，推动企业发展。

一、设备管理精益管理概述

设备管理精益管理（Lean Equipment Management）是一种融合精益生产理念的系统化方法，旨在通过优化设备全生命周期管理，实现零浪费、高效率、低成本的生产目标。其核心在于消除非增值环节，强化预防性维护与全员参与，最终提升设备综合效率（OEE）。

1.核心理念与原则。价值导向，以客户需求为出发点，识别设备管理中的增值活动（如减少停机、提升品质），消除过度维护、等待时间等七大类浪费。持续改进（Kaizen），通过PDCA 循环动态优化维护策略，例如基于设备故障数据调整保养周期，实现螺旋式改进。全员参与，打破职能壁垒，要求操作人员掌握基础故障诊断，维护人员理解工艺需求，形成“自主维护 ¹+ 专业支持”的协同机制。

2.关键实践方法。全生命周期管理，覆盖设备选型、使用、维护到报废各阶段，通过价值流分析精简冗余流程（如减少非必要拆卸），降低 30% 以上维护成本。TPM（全面生产维护），预防性维护：定期润滑、点检，预防故障发生。预测性维护：利用传感器与AI 算法预测故障窗口，替代固定周期保养，减少 40% 非计划停机。标准化与5S 管理，规范设备操作流程（如启停参数阈值），结合整理、整顿、清扫等步骤，提升现场安全性与工作效率。

3.技术赋能工具。智能监控系统：实时采集温度、振动数据，自动触发维护工单。数字孪生：模拟设备运行状态，优化维护计划与资源配置。移动化平台：通过PDA 扫码执行标准化操作，实时同步维保数据至云端分析平台。

二、天然气净化液化设备操作标准化流程

以下是天然气净化液化设备的标准化操作流程体系，综合工艺控制要点与安全规范：

1.净化段标准化操作。脱硫脱碳单元，胺法脱硫：控制甲基二乙醇胺溶液浓度（ 30%60% ），吸收塔温度维持 40–50^∘C ，气体流速 ≤0.6m/s ，净化率需达 99.8% 以上。溶剂再生：再生塔精准控制塔顶压力60-110kpa，及塔釜温度 110-130^∘C 。贫液中H₂S 残留量 <10ppm 。异常处理：溶液发泡时立即添加消泡剂，循环量骤降则切换备用泵并清洗过滤器。脱水单元，分子筛吸附：双塔交替运行，吸附周期≤8 小时；再生温度 230-260^∘C ，氮气吹扫露点 ≤-70^∘C 。三甘醇脱水：吸收塔入口气体温度 >10^∘C ，贫甘醇浓度299.5% ，定期更换活性炭过滤器。在线监测：湿度超 5ppm 自动切换吸附塔，防止液化段冰堵。重烃脱除与硫回收，低温分离： -20^∘C 以下分离丙烷/丁烷，乙烷含量超标时启动备用制冷机组。克劳斯工艺：酸性气体燃烧炉温控 1100-1400^∘C ，催化反应器硫转化率 >95% 。

2.液化段标准化操作。制冷系统，阶式制冷：丙烷制冷级出口温度- .40^∘C ，乙烯级- ⋅100^∘C ，甲烷级最终温度- 162^∘C±2^∘C 。冷剂补充：定期检测冷剂纯度（丙烷 299.5% ，乙烯 299.9% ），杂质含量超限时启动净化程序。换热器监控，实时检测管壁结霜厚度，霜层 >3mm 需启动除霜程序。液化效率下降时，优先排查乙烷/氮气含量是否超标。

3.安全与应急控制。三层防护机制，设备层：压力/温度传感器每30 秒上传数据，超限报警阈值设定为设计值的 110% 。控制层：紧急切断系统响应时间 <3 秒，停电时备用电源需在 5 秒内接管。环境层：厂区周界可燃气体探测器灵敏度1%LEL，联动自动喷淋系统。应急演练，每周模拟停电/泄漏场景，操作员需在90 秒内完成全流程停车，阀门切换同步率 100% 。

4.质量控制标准。产品指标：总硫含量 <20mg/m³ ，水露点 ≤-15^∘C ，烃露点 ≤-10^∘C （符合GB17820-2018 二类气标准）。储运规范：LNG 储罐真空绝热层定期检漏，运输压力维持 110-130kPa ，装卸前三次气密性测试。

三、天然气净化液化设备维护流程精益管理方法

1.预防性维护体系。状态监测标准化，建立设备状态台账，持续跟踪振动、温度、电流等运行参数，通过趋势分析预判故障，减少非计划停机。关键设备（如循环水系统）实施闭环管理：实时监测浊度→触发调控指令→自动净化响应，确保水质合格率达标。维护流程精细化，润滑管理：执行四级润滑制度常规螺栓：每月涂抹耐低温润滑油；转动轴承：每季度高压注脂；密封面接头：依据环境湿度动态调整硅油涂覆频率（梅雨季每月一次）。紧固管理：法兰连接按密封类型分级管控，平面法兰：每6 个月拆检紧固；凹凸面法兰：结合压差变化调整周期，使用力矩扳手操作后标记黄漆标线，偏移超 5mm 立即复紧。

2.隐患协同治理。全员参与机制，设立隐患直报群，鼓励员工主动上报异常，同步建立预防性维护案例库。强制检定设备（安全阀、消防设施）实施周期轮换制，确保"五不漏"（不漏油、水、气、电、液）管理落地。智能追溯系统，泄漏排查流程标准化：关闭进口保压30 分钟 $$ 开启排污阀测泄漏率 $$ 出现凝液则扫描二维码触发四级联动修复。

3.资源效能优化。数字化平台应用，构建"协同 + 云"平台整合设备档案、维修记录，实现无纸化审批与跨地域协作，年节约办公成本超16 万元。电子表单规范大工种管理流程，减少纸张消耗近6 万张/年。寿命延长策略，储罐外壁实施阴极保护电流密度监测，冬夏两季动态调节阳极块输出量；低温管路三通部位加装氮气微正压防凝露保护罩。

4.持续改进机制。绩效驱动，将设备可靠性指标纳入"五型"班组考核，量化巡检质量、报警响应速度等数据，激发基层主动性。技术迭代，基于历史运维数据优化工艺参数（如循环水排污频次），推动公用系统智能化升级。精益成效：故障频次下降超 60% ，关键系统报警量日均减少100 余次。优化方向：深化预测性维护与AI 诊断融合，构建设备全生命周期健康管理模型。

综上，设备管理精益管理通过文化、流程与技术的深度融合，构建高效、可靠、低耗的设备运营体系，为制造业转型升级提供核心支撑。操作标准化与维护流程的深度协同，是实现设备"零故障、零浪费"精益目标的基石，直接支撑天然气净化液化装置的高效、安全、低成本运行。

参考文献：

[1]高理.企业精益化管理中流程优化和协同机制建设[J].中国新药杂志,2024,33(3):216-220.