飞机装配过程中双重预防机制的构建与应用研究

双重预防机制是指安全风险分级管控和隐患排查治理两道防线的协同运作机制。它旨在通过“管风险”（事前预防）和“治隐患”（事中事后管控）的双重手段，将安全管理关口前移，从源头上识别、评估、管控风险，并动态排查、消除隐患，从而有效预防事故的发生。

一、双重预防机制的核心逻辑与关系

双重预防机制是通过安全风险分级管控（辨识风险、评估定级、制定并落实管控措施）和隐患排查治理（排查风险管控失效点、治理消除隐患）的双重手段，构建两道防范生产安全事故的防火墙，实现事故预防的关口前移、源头治理和持续改进的系统性安全管理方法论。它是落实企业安全生产主体责任的核心抓手。

1.风险管控是基础。在事故发生前，系统性地识别潜在的风险点，并通过有效的管控措施构筑第一道防线，预防危险源发展成为隐患。

2.隐患治理是关键。在风险管控措施执行过程中，不可避免地可能出现偏差或失效，这时通过隐患排查发现这些“漏洞”（隐患），并进行治理，构筑第二道防线，防止隐患引发事故。

3.相辅相成、动态循环。风险管控为隐患排查提供了重点和目标（针对高风险区域和关键环节）。隐患排查的结果反过来验证风险管控措施的有效性，并对风险辨识、评估和管控措施进行动态更新和完善。两者形成一个持续改进的闭环管理过程（PDCA循环）。

4.关口前移、源头治理。强调从“事后处理”转向“事前预防”和“事中控制”，重心放在识别和管控风险、发现和消除隐患，将事故消灭在萌芽状态。

二、飞机装配双重预防机制应用

在飞机装配领域，双重预防机制的应用需围绕安全风险分级管控和隐患排查治理两大核心防线展开，通过技术手段、责任落实与动态管理实现事故预防关口前移。具体策略与实践如下：

1.风险分级管控的针对性应用。高风险工序精准防控，精密部件吊装：采用三维激光定位系统实时监测吊装轨迹偏差，对超限位移自动触发急停；重大风险工序（如机翼对接）需由企业负责人直接督办，执行“一源一策”管控方案。燃油/电气系统测试：引入防爆型压力传感器与红外热成像仪，动态监测管路密封性及线路过热风险，数据实时同步至SMS平台。动态风险清单管理，基于装配工艺变更（如复合材料应用），每季度更新危险源数据库，同步调整管控措施。量化风险等级（重大/较大/一般），例如蒙皮装配间隙超差纳入重大风险库，需配备专用检测工装。

2.隐患治理的闭环实践。分级排查体系，建立“班组日检（工具校准）、车间周查（工装状态）、企业月审（工艺合规）”三级排查机制，重点验证力矩扳手校验记录及紧固件安装合规性。推行“安全随手拍”制度，员工通过防爆终端扫码上报隐患（如工具未定置），系统自动派单并限时 24 小时整改反馈。数字化治理闭环，借鉴扫码上报模式，开发装配隐患治理平台：发现扭矩偏差后自动生成整改工单，整改结果经质检部门扫码验证方可闭环。隐患数据关联绩效体系，倒逼责任落实（如某紧固件漏装率上升 0.5% 触发专项培训）。

3.协同与技术创新赋能。跨部门联防联控，打通装配、质检、供应链数据壁垒，建立共享SMS平台，确保机械故障信息 15 分钟内同步至关联环节。推行“装配-质检”双签制度，关键工序需双方同步确认管控措施有效性。智能技术深度应用，部署毫米波检测仪自动识别装配间隙超差，驾驶舱语音分析系统监控关键指令复诵规范性。基于历史差错数据，开发AR模拟训练模块强化高风险作业培训。

三、飞机装配双重预防机制构建与实施策略

1.构建策略：风险分级与隐患治理双轨并行。风险辨识与动态分级，全面辨识危险源：针对精密部件吊装、燃油/电气系统测试等高危工序，系统识别能量载体（如高压液压）、机械伤害源（旋转部件）及人为失误点（如紧固件漏装）。量化风险评估：采用S（严重性）-P（可能性）矩阵量化风险等级（重大/较大/一般），例如机翼对接吊装超限评估为重大风险，需制定“一源一策”专项方案。分级责任落实：重大风险由企业负责人直接督办，一般风险通过标准化作业卡下沉至班组管控。隐患闭环治理体系，三级排查机制：建立“班组日检（工具校准）、车间周查（工装状态）、企业月审（工艺合规）”的分级排查体系，重点验证力矩扳手校验等管控措施有效性。数字化闭环管理：应用防爆终端扫码上报隐患（如扭矩偏差），系统自动派单并限时 24 小时整改反馈，实现“排查-治理-验收”全流程数字化。

2.关键技术赋能与协同优化。智能技术深度应用，实时监测防控：部署毫米波检测仪自动识别装配间隙超差，红外热成像监控电气线路过热风险，数据实时同步至SMS平台。动态清单管理：基于工艺变更（如复合材料应用）实时更新危险源库，同步调整管控措施。跨部门责任协同，数据共享机制：打通装配、质检、供应链部门壁垒，建立共享SMS平台，确保故障信息 15 分钟内跨部门同步。全员责任网络：推行“安全随手拍”制度，员工上报隐患（如工具未定置）纳入绩效考核，强化基层参与动力。

3.持续优化与文化渗透。标准动态迭代：每季度分析装配差错数据（如漏装率上升 0.5% ），修订作业标准并强化AR模拟训练。文化渗透机制：将“主动防御”纳入安全绩效考核，例如机务人员紧固螺栓时需同步核查邻近线束防护状。如某维修厂因未及时更新风挡安装标准导致渗漏，后续优化为工艺变更当日完成全员培训与标准切换，实现风险动态清零。

双重预防机制在飞机装配中的深化落地，需以工艺风险特性为根基，通过数字化工具支撑全员责任网络，最终实现从“被动应对”向“主动免疫”的转型。双重预防机制在飞机装配中的长效运行，需以工艺特性为根基、数字技术为支撑、全员责任为纽带，实现从被动响应向主动免疫的转型。

参考文献：

[1]李青.构建双重预防机制在安全管理中的实践[J].科学咨询（科技•管理），2022，629（4）：30.

[2]董刚.双重预防工作机制在机场群安全发展中的实践应用[J].探索科学，2019，（7）：12-13.

[3]孙瑞.民航安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制[J].现代企业文化，2022（24）：156.