提升石油化工分析检验质量控制的措施探究
李彦林 宁德满 张念召
通标标准技术服务有限公司云南分公司 云南 昆明 650000
石油化工行业是国民经济的重要支柱,产品的质量和安全性关系到国家能源安全、经济发展和社会稳定 [1]。分析检验是石油化工生产的重要环节,使用科学方法和手段检测原料、中间产品和成品的质量,确保产品符合标准和规定 [2]。当前石油化工分析检验质量控制存在很多问题,比如检验方法不统一、仪器设备精度不够、检验人员水平差异大,这些情况严重影响分析检验的工作效果。故而,研究如何提升石油化工分析检验质量控制的措施具有重要意义。
1 提升石油化工分析检验质量控制的意义
1.1 保障产品质量与安全
石油化工产品的质量对下游产业的生产安全和产品质量有重要影响。通过提高分析检验质量控制水平,可以确保产品符合相关标准和规定,避免因质量问题导致的安全事故和损失[3]。同时,准确的分析检验结果能为生产决策提供科学依据,帮助企业优化生产工艺流程,提高产品质量和稳定性。例如,通过精确检测原料成分,可以调整生产参数,减少不合格产品的产生。此外,严格的检验流程还能及时发现潜在问题,防止有缺陷的产品流入市场,保护消费者安全。
1.2 预防安全事故发生
在石油化工生产中,火灾、爆炸和中毒等安全隐患时有发生。加强分析检验质量控制,能及时找出并解决这些隐患,防止事故发生。比如,
格检验原料、中间产品和成品,确保物料安全,降低事故风险。具体来说,检验原料时,要仔细核查其成分和性质,保证符合生产要求;中间产品检验也不能马虎,严格控制质量;成品检验同样重要,确保产品质量达标。这样一来,整个生产过程的安全系数会大大提高,减少安全隐患。

1.3 提高生产效率与经济效益
准确的分析检验结果,能为生产决策给出科学依据,让生产工艺流程得到优化,进而提升生产效率 [4]。加强分析检验质量控制,可减少因结果不准确而出现的生产中断与返工情况,生产成本随之降低,经济效益得以提高。提升分析检验质量控制水平,还能增强企业市场竞争力,助力企业赢得更多市场份额。比如,企业在生产时,依据准确检验结果调整流程、把控质量,减少失误与浪费;在市场上,凭借高质量产品树立良好形象,吸引客户,从而在竞争中占据优势。
2 当前石油化工分析检验质量控制中存在的不足
2.1 检验方法不统
目前,在检验方法上,没有统一又权威的标准和规范。不同企业,或者同一个企业里不同部门,选的检验方法都不一样。有的企业按自己经验定方法,有的就参考国外的标准。这么一来,检验结果不好横向对比,准确性和可比性就变差了。而且,一些现有的检验方法有很明显的局限 , 其只盯着产品的一些常规指标,而难以检测出新出现的有害物质或者潜在的质量隐患。这样一来,
品的质量和社会安全性就不能全面反映出来。而现在对产品质量的要求越来越严格,常规的检验方法已经满足不了需求,这对质量控制工作带来了很大的挑战[5]
2.2 仪器设备精度不足
仪器设备是分析检验的关键工具,精度和稳定性直接影响结果准确性。但一些石油化工企业的设备精度不够,稳定性差。老旧设备技术落后,测量误差大, 无法满足高精度检测要求;新设备精度高,但受环境干扰或操作问题影响,稳定性难以保证 [6]。另外,设备维护和保养工作不到位。部分企业没有完善的维护制度,设备长期不校准、不维修,零部件磨损和老化严重,导致设备性能下降,使用寿命缩短。
2.3 检验人员专业素质参差不齐
检验人员的专业能力直接影响分析检验质量。但一些石油化工企业的检验人员水平差距大。部分人员专业知识不足,只会简单操作,对复杂方法和标准理解不深,操作中容易出错,导致结果不准确。同时,企业对检验人员的培训不够,内容过时,没有包括新技术、新方法和新设备的使用。这使得检验人员跟不上行业发展,使用先进仪器或完成复杂检测任务时能力不足,影响了检验质量的提高。
2.4 质量控制体系不完善
质量控制体系是分析检验工作的重要保障。但一些石油化工企业的体系存在问题。部分企业没有明确的质量目标,责任分工不清楚,部门和人员在质量控制中的职责模糊,工作落实不好,容易出现推卸责任的情况。同时,缺少监督和评估机制,不能实时跟踪和 评价质量控制过程,难以及时发现和解决问题。另外,质量追溯体系不健全,检验结果出问题时,无法准确找到责任源头,不能从根本上解决问题。
2.5 数据管理与分析能力不足
数据管理与分析能力是提升分析检验质量控制水平的重要手段之一。但一些石油化工企业在这方面能力不够。部分企业没有完善的数据收集和处理系统,数据收集不全、不准。同时,缺少先进的数据分析技术和工具,不能对大量数据进行深入分析。另外,部分企业没有充分利用和共享数据,导致数据浪费和重复工作。
3 提升石油化工分析检验质量控制的措施
3.1 统一检验方法和标准
为了解决石油化工分析检验中检验方法不统一的问题,行业协会应该发挥带头作用,组织相关领域的专家和企业代表,一起制定统一的检验方法和标准。这些标准不仅要包括原料、中间产品和成品的检验项目,还要明确具体的检验方法,规定合理的检验频率和严格的质量要求等内容[7]。在使用新的检验方法之前,必须进行严格的验证和评估。可以通过实际样品进行分析对比,从准确性、可靠性和适用性等方面对新方法进行全面评估,从而保证分析检验质量的稳步提升。
3.2 加强仪器设备管理
仪器设备是石油化工分析检验的核心工具,明确设备的操作步骤、注意事项和维护要求。对仪器设备操作人员进行系统的专业培训,使其熟悉设备性能和操作方法,
格按照规程操作。只有这样,才能为分析检验工作提供可靠的硬件支持。

3.3 提高检验人员专业素质
检验人员的专业素质是石油化工分析检验质量控制的关键因素,对于工作中违反操作规程、导致检验结果不准确的检验人员进行相应的处罚,起到警示作用。通过奖惩分明的激励机制,促使检验人员更加严谨地对待工作,不断提高工作质量和效率。

3.4 完善质量控制体系
企业应建立覆盖原料采购、生产加工、成品检验的全链条质量监控机制,实行垂直管理模式,确保人员、经费、设备独立核算。建立质量一票否决制,对生产部门的考核指标中质量权重不低于 40%,避免行政干预对检验结果的影响。
3.5 提升数据管理与分析能力
在石油化工分析检验工作中,数据管理与分析能力的高低直接影响着质量控制的效果,因此提升这方面能力迫在眉睫。统计分析方法则可以对数据进行深入剖析,揭示数据背后的规律和趋势[11]。在企业内部,还应促进不同部门之间的数据共享和交流,打破信息孤岛,让各部门能够协同工作。同时,加强与同行业企业的数据交流与合作,了解行业最新动态和技术发展趋势。
4 案例应用与效果验证
以某大型石化企业为例,该企业通过系统性实施质量控制优化措施,实现了分析检验质量与生产效率的显著提升。具体措施及成效如下:
4.1 智能化改造
企业投入专项资金引入气相色谱 - 质谱联用仪(GC-MS)等先进设备,并配套开发智能化数据管理系统。GC-MS 的应用使关键成分检测时间从 2 小时缩短至 15 分钟,检测精度从 95% 提升至 99.8% ,大幅提高了分析效率与准确性。
4.2 制度优化
企业推行“质量一票否决制”,将质量权重提升至生产部门考核指标的 40%,并设立独立的质量检验中心。制度实施后,生产部门主动优化工艺参数,次品率从 4.5% 降至 1.2% ,
品一次合格率提升至 99.1% 。
4.3 全员参与及质量文化培育
企业开展“零缺陷”质量月活动,组织跨部门协作改进项目。活动期间,员工提交工艺优化提案 12 项,其中 8 项被采纳实施,包括原料预处理工艺改进、反应温度动态调控策略等,累计节约成本 300 万元。同时,通过技能竞赛选拔出 10 名技术骨干,组建“质量攻坚小组”,针对复杂样品开发专项检测方法,使新型添加剂的检测覆盖率从60% 提升至 95% 。
5 结语
石油化工分析检验质量控制是确保产品质量和安全的关键环节。当前,石油化工分析检验质量控制中存在检验方法不统一、仪器设备精度不足、 素质参差不齐、质量控制体系不完善和数据管理与分析能力不足等问题。通过统一检验方法和标准 备管理、提高检验人员专业素质、完善质量控制体系和提升数据管理与分析能力等措施,可以有效提高分析检验的准确性、可靠性和效率,为石油化工行业的可持续发展提供有力保障。在未来的发展中,石油化工企业应不断加强对分析检验质量控制的重视,持续改进质量控制措施,以适应行业发展的需求。
参考文献:
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[3] 李志伟. 石油化工分析检验的质量管理与优化探讨 [J]. 中国石油和化工标准与质量,2023,43(11):55-57.
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