浅析轨道车辆水性漆涂装问题及对策

近年来，随着我国经济的不断发展轨道交通的需求也快速增长。轨道交通生产需求发展突飞猛进，而车内外涂料多采用溶剂型涂料，溶剂型涂料中含有溶剂，在生产和运输过程中排放大量的 VOC，危害人类健康，造成环境污染。由于环境问题日益突出，对高性能轨道交通涂料提出环保需求，水性涂料由于采用水作为分散介质，大幅度降低了VOC 的排放，符合绿色生产要求，水性涂料在轨道交通上应用成为需求的热点。

由于轨道交通在不同环境下运行，经受风吹日晒、高湿热、温差大、路况差的环境，所以对涂层防护性能及装饰性要求较高。目前轨道车辆涂装涂层主要采用分为水性环氧底漆+水性漆配套聚酯腻子+水性聚氨酯中涂漆+水性聚氨酯面漆+水性聚氨酯色漆和清漆。轨道车辆涂装的工艺流程，如图 1 所示。

本文重点依据水性涂料的特点，结合现车施工过程中出现的问题，浅谈水性涂料在轨道车辆应用的问题及对策。

一、影响底漆与基材的附着力问题

影响底漆与基材附着力因素除了底漆自身问题外有以下几个方面：锈蚀和氧化皮的残留；表面污染物的残留，例如，盐分，灰尘，油和脂，以及表面粗糙度偏低等问题。对以上几种常见问题，首先在车体表面处理前，对基材表面进行检查并采用清洗剂等清理油脂，选用 40 目的棕刚玉作为喷砂磨料，喷砂清理表面杂质和氧化皮，表面粗糙度 Ra 控制在，表面清洁度级。其次针对不同的基材调配相对应涂料来满足需求，从而达到底漆与基材附着力符合规定的要求。

二、与腻子层复涂的兼容性问题

在涂装工艺方面，各车型轨道车辆都离不开刮腻子找平，有局部刮涂和整车刮涂，对于溶剂型涂料转换水性涂料初期来说是一个难点，复涂问题很多，层间结合力差、脱落、鼓泡等问题经常发生，但随着技术的成熟和改进，现在经过涂料供应商不断改进涂料配方，复涂前检查水性底漆是否完全干燥等措施，水性漆配套腻子与水性环氧底漆有着很好的兼容性，彻底解决腻子涂层不兼容问题。

三、复合涂层的间隔时间问题

目前轨道车辆批量生产，对水性漆的干燥速度和两遍漆以上涂层的复涂时间八、其他问题及对策

上有很高的要求，希望能够不间断地喷涂来提高他们的产量，而双组份产品涂装时对间隔时间是有一定要求的，间隔时间短，对附着力、硬度、面漆平整度和光泽度都有着一定的影响，通过施工环境控制以及在特定温度下进行流平、烘干等措施，确保底漆彻底干燥，缩短复涂间隔时间，提高了施工效率，确保涂层施工质量。同时，由于批量生产，节奏较快，不存在超出复涂间隔问题。

四、涂装环境中温度与湿度问题

水性漆以去离子水为溶剂，由于水的自身表面张力较大，润湿性较差而导致水性漆易出现流挂、缩孔、痱子等现象；而且水的蒸发热比溶剂型油漆大（有机溶剂：350～450 kJ/kg；去离子水：2258 kJ/kg），相同条件下，水的挥发需要更长时间，所以水性漆使用环境的温湿度对水性漆的干燥具有很大的影响。温度一定时，如果相对湿度过大，水分挥发较慢，增加了涂层出现流挂、缩孔、痱子现象的几率，影响轨道车辆涂层质量。因此水性漆喷涂施工时需要严格控制环境条件，温度 15～30 ℃，相对湿度 30%～70%，喷漆室内风速＜0.5 m/s；同时由于水性漆中水分挥发速度相比溶剂型涂料挥发慢，层间闪干时间需由 15 min 延长至 30 min，喷涂完成后流平 30 min 后再在（40～60）°C 的环境下干燥 2h，然后再自然干燥 10 小时以上。

五、水性漆调配问题

水性漆触变性大，极易受剪切力的影响。水性漆在调配过程中搅拌速度过大会影响其性能，甚至发生变性导致涂层失效。水性漆调配时，需要严格按比例调配主剂、固化剂，同时控制气动搅拌器搅拌的速度，搅拌转速一般控制在，搅拌时间，边加入固化剂边搅拌，待搅拌均匀后再加入去离子水稀释。

六、适用期影响涂层附着力问题

水性漆基料和固化剂两组分配置好后，除了体系中的多元醇与异氰酸酯的反应外，不可避免体系中的水和异氰酸酯也同时发生反应，使用超过适用期的水性漆，涂层则会出现不干、附着力差及耐溶剂性能不好等涂层性能不稳定现象。因此施工过程中严格控制适用期内施工完毕，一般水性漆适用期在 4 小时内，超出适用期油漆必须弃用。

七、水性漆涂层修补问题

为保证轨道车辆涂层质量，在涂装工作完成后需要对车体局部进行修补，修补的效果直接影响涂层的质量及美观。由于水性漆水的溶解性较差，修补时采用弱有机溶剂作为接口水，其溶解性不宜过强，否则会出现面漆不着色、色差等问题，其溶解性也不宜太弱，避免出现接口不溶的现象，影响修补的效果。要求油漆干燥48 小时后，用抛光机、羊毛垫、海绵球、抛光蜡对缺陷部位抛光。

八、其他问题及对策