我国汽车制造业零部件采购策略优化研究

关键词： 采购管理；卡拉杰克矩阵；ABC 分类法；零库存；经济订货批量；汽车制造业

1. 引言

汽车产业是典型的资金与技术密集型产业，产业链长、关联度广。据统计，零部件采购成本占据整车成本的极大比重，因此，采购管理的优劣直接关乎企业的成本控制能力与市场竞争力[1]。当前，国内汽车市场已从增量竞争转向存量竞争，行业周期性波动加剧，对企业供应链的敏捷性与韧性提出了更高要求。在此背景下，传统的粗放式采购管理模式难以适应市场变化，零部件交付延迟、质量不稳定、库存成本高企等问题日益凸显。如何构建科学、高效的零部件采购策略，已成为我国汽车制造企业亟待解决的重要课题。

本文以 LS 公司为案例，其面临的采购管理困境在行业中具有一定普遍性。研究通过深入诊断其问题根源，集成运用多种经典管理工具与方法，旨在探索一套适用于当前市场环境的零部件采购策略优化路径，以期为同业提供可资借鉴的改进思路。

2. 文献综述与理论基础

采购管理的核心在于对成本、交付、质量与服务（QDCS）的综合管控[2]。围绕其优化，国内外学者进行了广泛探讨。

在供应商管理方面，Kraljic 提出的采购组合管理模型（即卡拉杰克矩阵）是经典框架，它通过“采购收益影响”和“供应风险”两个维度将供应商分为战略、杠杆、瓶颈和常规四类，并施以差异化策略[3]。国内学者王婷等进一步研究了基于该矩阵的供应商分类管理战略与合作方式[4]。

在质量管理方面，制定明确的供应商质量标准和将关键要求纳入合同是控制来料质量的有效手段[5]。零部件在运输过程中的防护包装是影响到货质量的重要环节。

在库存管理方面，零库存（JIT）和供应商管理库存（VMI）理念旨在降低资金占用，而经济订货批量模型则用于平衡订货成本与库存持有成本，寻求最优订货量[6]。

现有研究为采购管理提供了坚实的理论支撑，但如何结合企业具体情境，系统性地整合这些工具以解决交付、质量、库存等多维度交织的实际问题，仍有深入探索的空间。

3. LS 公司零部件采购管理问题诊断

LS 公司是国内一家主要的工程机械及专用车辆制造企业。通过访谈与问卷调查（有效问卷 60 份，覆盖率 82.19% ），并运用熵权法分析，识别出其采购管理最突出的三个问题及其根源：

零部件交付时效性差：根源在于供应商订单交付执行不到位（如供应商稀缺、产能不足）以及内部需求计划零散，导致订单频次高、批量小，供应商配合意愿低。

零部件交付质量不佳：数据分析发现，返工返修订单中超过 50% 因运输中的磕碰划伤导致，根本原因在于缺乏统一的零部件防护包装标准。

零部件库存积压严重：库存管理体系侧重于事后消耗，缺乏事前预防机制，导致资金占用高，存货减值风险大。

4. 零部件采购策略优化方案设计针对上述问题，本研究设计了一套综合改进方案。

4.1 基于卡拉杰克矩阵的供应商分类管理策略

首先，从“成本影响”（含质量、成本、采购量）和“供应风险”（含供应商数量、产能、可替代性、供货周期、可靠性）两个维度，对 LS 公司 16 类主要零部件进行评价与分类。结果表明，发动机、大型结构件等为“战略物资”，普通结构件等为“杠杆物资”，专用标准件等为“瓶颈物资”，标识类等为“普通物资”。进而，将 268 家供应商对应划分为战略型、杠杆型、瓶颈型和一般型。针对不同类型供应商采取差异化管理策略：

战略/瓶颈型供应商：重点维护关系，保障供应安全，可考虑建立安全库存或签订长期协议。

杠杆型供应商：整合需求，集中采购，利用竞争性谈判降低成本。

一般型供应商：流程化、标准化管理，提升操作效率。

同时，在内部将供应商均衡分配给采购人员，并明确管理重点，实现了责任明确与风险分散。

4.2 基于 ABC 分类法的零部件包装标准化策略

运用 ABC 分类法对 5743 种常用零部件进行分析。A 类（数量占 4% ，成本占 80.17% ）为高价值件，B 类（数量占 23.2% ，成本占 16.43% ）为普通价值件，C 类（数量占 72.8% ，成本占 3.4% ）为低价值件。

据此制定差异化防护包装标准：A 类件要求专车运输、木箱/工装包装，重点防磕碰、防水防锈；B 类件采用托盘、防尘袋等，防挤压变形；C 类件则以防散落、易运输为主。最终形成详细的《零部件包装标准》，并将其作为强制性要求纳入采购合同附件，从源头保障到货质量。

4.3 基于零库存理念与 EOQ 模型的库存优化策略

推行“零部件上线结算”模式，即零部件入库至专设的“供应商库”时所有权仍属供应商，仅在生产线领用（出库）时才与供应商结算。此举在财务层面实现了“零库存”，大幅降低了资金占用。

为辅助该模式平稳运行，引入经济订货批量模型计算最优订货量（EOQ）和订货点（RL）。采购计划主管根据年度需求、订货成本、库存维持成本等数据，计算出各物料的 EOQ，指导采购订单主管执行采购，确保在满足生产的前提下，使年库存总成本最低。

5. 实施效果与启示

方案在 LS 公司实施后取得显著成效：零部件交付及时率大幅提升，因缺料导致的生产停产激励罚款显著减少；因包装不善导致的质检不合格率下降约 30% ；库存资金占用得到有效控制。本研究为我国汽车制造业采购策略优化提供了以下启示：

策略性供应商关系管理：运用科学模型对供应商进行精准分类，是实现从被动采购到战略供应管理转变的基础。

全过程质量管理：将质量管控关口前移，通过标准化包装等举措控制物流环节质量风险。

精益库存管理：融合零库存思想与定量模型，是实现库存成本优化与供应链协同的有效手段。

面对激烈的市场竞争与成本压力，我国汽车制造企业必须向精益化、战略化的采购管理转型。本研究基于 LS 公司的实践表明，通过系统性地整合卡拉杰克矩阵、ABC 分类法、零库存及 EOQ 模型等经典管理工具，能够有效破解采购管理中的典型难题，提升供应链整体效能。未来的研究可进一步探讨在智能化、全球化背景下，如何将这些策略与数字化采购平台深度融合，以构建更具韧性与响应速度的现代供应链体系。

参考文献

[1] 何海燕. 基于供应链的企业采购管理研究[D]. 武汉理工大学， 2005.

[2] 王梓旭. KH 集团集中采购管理研究[D]. 吉林大学， 2017.

[3] Kraljic P. Purchasing must become supply management[J]. Harvard Business Review， 1983， 61（5）： 109-117.

[4] 王婷. 基于战略决策的供应商分类管理[J]. 中国集体经济， 2022（17）： 58-60.

[5] 祖金梁. 家电行业供应商质量管理标准化研究[J]. 中国标准化， 2023（14）： 117-119.

[6] 刘宝红. 供应链管理：高成本、高库存、重资产的解决方案[M]. 北京： 机械工业出版社， 20